Михаил Тимин: «Нам просто нужны были коробки для чипсов!»

— Михаил Валерьевич, сегодня “Нижкартону” 20 лет. Если мысленно вернуться назад, что встает перед глазами?

— Другая страна (смеется). Вообще, производство гофроупаковки начиналось как вспомогательный бизнес, “вынужденная мера”. Моя компания занималась производством картофельных чипсов, и в те годы было очень сложно наладить поставку качественной транспортной тары.

У нас все производилось из иностранных компонентов, а вот с гофроящиком были проблемы — нам их никак не могли изготовить нужного размера.

Так что предпосылки сложились классические: был спрос — не было предложения. Пришлось самому заняться выпуском гофротары.

В итоге первого бизнеса давно нет, а этот живет и процветает.

— И с чего Вы начали?

— Как говорится, с полного нуля. Взяли в лизинг гофер, арендовали площадь у друзей. Нашли маленькую электрическую линию по производству гофроящика — просекательно-рилевочный станок МТ-95, ширина заготовки — 1 м.

Просекательно-рилевочный станок МТ-95

Фальцесклеек тогда не было, клапана клеили вручную. Тем не менее, полностью обеспечивали себя нормальной тарой.

В начале 2000-х я первый раз поехал в Китай посмотреть на гофроагрегаты. И когда увидел размеры современной линии и площади помещений предприятий, то понял, что на арендуемом пространстве нам не развернуться — сначала нужно купить свое здание.

В 2003 г. распродавались помещения бывшего завода железобетонных конструкций. Мы хотели приобрести основной производственный зал, но не хватало средств. Пришлось договариваться с банками, заводить залоги. Нужно было купить и “не поперхнуться”.

— Как пережили, ставили свечки?

— Все проще — больше работали (смеется). Потому что, как говорится, “и сам не плошай”.

В новое помещение перевезли две ярославские линии. Для них новый зал был слишком большой, но надо было с чего-то начинать.

Через некоторое время купили китайский гофроагрегат 2500 мм, а потом стали одними из первых покупателей у Димы Воробьева, который тогда вышел на рынок с линиями LMC.

Взяли сначала мини-лайн, затем — ротацию, а потом и мид-лайн. До сих пор прекрасно работают.

Китайский гофроагрегат достраиваем и модернизируем до сегодняшнего дня. Приобретали трехслойку, а второй гофропресс Mitsubishi перевезли с Сахалина (спасибо директору управления качества и технологий Сергею Карайчеву, который руководил этим проектом).

На Сахалине стоял разваливающийся комбинат, с которого мы забрали гофропресс с раскатами и мостом, а также клеевую кухню. В итоге, превратили китайскую трехслойку в японскую пятислойку.

Затем доставили к гофроагрегату б/у резки Fosber, старый укладчик BHS и сушильный стол Marquip, вместо китайского гофропресса установили новый LMC.

В итоге подняли производительность до 8-9 млн кв. м в месяц (до апгрейда производили не больше 5-6).

— Прямо с миру по нитке!..

— В начале этого года провели следующий этап модернизации гофроагрегата — поставили мокрую часть от Fosber. Это два кассетных гофропресса с профилями от В до Е, клеевая часть.

Гофрокартон стал выходить лучшего качества и больше подходить для новых линий переработки. Скорость гофроагрегата увеличилась до 200 м/мин.

В июле вышли на производительность 10 млн кв. м (потенциально — 12). Это приблизительно в 10 раз больше, чем в первый год нашей работы.

В ближайшее время готовим к замене накопительный мост и сплайсеры.

В следующем году планируем модернизировать сухую часть гофроагрегата, установить новую продольную резку и укладчик от Fosber. Современная ПРС позволит работать в более скоростном режиме, а также экономить сырье.

После установки новой системы управления гофроагрегатом (тоже от Fosber) поднимем скорость до 270 м/мин. Сможем производить до 15 млн кв. м/мес., а вообще — столько, сколько позволит рынок.

Параллельно с заменой мокрой части гофроагрегата полностью переоборудовали котельную, чтобы до 15 млн кв. м у нас не возникало никаких вопросов с паром.

На сегодня почти весь свой гофрокартон перерабатываем…

— Что у Вас еще на переработке, кроме LMC?

— Мини-лайн Emba 175 и ротационная высечка Marquip. Всего пять линеек (трехкрасочных), мощности которых должно хватить для переработки 15 млн кв. м гофрокартона.

После выхода из перерабатывающих линий готовая продукция автоматически перемещается на склад с помощью транспортной системы Emmepi.

— У Вас по-прежнему одно здание?

— Единый комплекс, к которому, как и все гофровики, мы уже пристроили все, что могли (смеется). Складов всегда не хватало, да и не хватает до сих пор.

Сегодня на предприятии занято триста человек, мы производим все виды упаковки из гофрокартона — словом, стандартное полностью автоматизированное предприятие.

Наш главный поставщик сырья — Марийский ЦБК, а также Архангельск, Котлас и Сыктывкар.

Основные клиенты — предприятия пищевой, фармацевтической, химической и др. отраслей от Калининграда до Алтайского края и от Архангельска до Анапы.

В их числе Нижегородский масло-жировой комбинат, Сормовская кондитерская фабрика, “Ролтон”, “Доширак”, “Стародворские колбасы”, “ДЭМКА”, “Нижфарм”, “Берикап”, “Тосол-Синтез”, крупнейшие производители мороженого: “Колибри”, “Фабрика Грез”, “Калинов Мост”, Павловский и Шахунский молокозаводы.

— Каким Вы сегодня видите рынок?

— Из рынка продавца он превратился в рынок покупателя. Бумажники оказались в новой парадигме, посмотрим, чем все это закончится (смеется).

— Оглядываясь на 20 лет, за что поднимете первый тост?

— Конечно же, за команду, потому что один в поле не воин. У нас всегда была хорошая команда, на которую и вся надежда…

Беседовал Игорь Ткаленко, gofro.expert