Замечательная статья о том, как приручить краску

Технологический семинар компании Siegwerk (Москва)

Михаил Яклаков
менеджер проекта
ООО «Siegwerk»

Во-первых, доставка, транспортировка и хранение красок. Наши краски водные, поэтому их нельзя замораживать. Они должны транспортироваться и храниться в закрытой таре при температуре не ниже +4 и не выше +35 градусов Цельсия.

Если все-таки случается, что краска замерзла, — это несмертельный, хотя и крайне нежелательный, случай. Она оттает и будет работать, но уже не так хорошо, как должна.

В красках есть микродобавки, специальные стабилизаторы, воски. Эта структура при замораживании разрушается и потом не восстанавливается. Это характерно, в том числе, и для красок на растворителе, они тоже теряют свои свойства.

Замороженная краска должна стоять, пока сама не оттает. Никаких теплых ванн!

Срок хранения — не более года. После окончания этого срока, равно как и при несоблюдении условий хранения и транспортировки, краска может быть использована только после предварительного тестирования на печатные и колористические свойства.

В случае, если произошло замораживание, размораживать надо постепенно естественным путем в рабочем помещении (никаких теплых ванн!). Краска должна стоять, пока сама не растает, после этого ее нужно очень тщательно перемешать хорошей металлической мешалкой и профильтровать.

Далее — проверить печатные свойства, посмотреть, как ложится на ваш печатный материал. Те компании, которые используют не готовые краски, а компоненты, должны проверять отдельно либо пасту, либо лак.

Перед употреблением краска должна быть комнатной температуры. Холодные ведут себя очень плохо

Подготовка к работе. Вы получаете готовые краски от поставщика, которые идут на склад производства. Краску приносите в помещение. Перед употреблением она должна иметь температуру печатного помещения (но не ниже 15 градусов Цельсия), потому что холодные краски очень плохо себя ведут.

Если краска долго хранилась — размешайте ее (лучше механической мешалкой), посмотрите, нет ли плотного осадка пигмента на дне. Готовая свежая краска не имеет осадка за исключением некоторых красок, например, белых, потому что белый пигмент тяжелый, он очень быстро осаживается на дно.

Золото и серебро металлизированных красок тоже обязательно будет лежать на дне. Нужно просто тщательно размешать вручную, а потом мешалкой для получения однородной массы.

Дальше краска подается на линию. Никогда не надо заливать краску в печатную машину, изначально не проверив ее вязкость. Если вязкость очень высокая, больше 30 с (35-40 с — наша стандартная воронка), никогда не заливайте в печатную машину.

Движение краски по машине — это всегда замешивание туда воздуха, причем в очень большом количестве. Когда вязкость высокая, это сразу начинает провоцировать образование пены.

Поэтому вязкость надо снижать до 30—32—33 с, может быть, 28, не надо до рабочего уровня, потому что в машине еще есть вода в системе, она обязательно добавит.

И печатник любит из шланга долить немного воды. Тогда этого предварительного образования пены не будет.

10-15 минут, если у вас их нет — то хотя бы 5, но перемешать краску обязательно надо

Добавлю, у нас очень высоковязкие технологии. Мы не даем сразу рабочей вязкости. Она будет 40-45-50 с в технолаке, это ваша возможность добавить воды и сэкономить. В отдельных случаях вы можете добавить до 10% воды.

Контроль и регулировка вязкости. Подготовленную краску заливают в красочный аппарат печатной машины и включают перемешивание и циркуляцию краски на 10-15 минут.

Краска уже должна быть заранее на линии, отдается оператору, он ее заливает в машину и продолжает производить подготовительные работы — проверяет, какие стопы подвезли и т.д. А в машине идет циркуляция после того, как ее помыли или сменили краску в секции, почистили.

10-15 минут, если у вас их нет — то хотя бы 5, но перемешать надо. Дело в том, что любая краска как коллоидная система с высоким содержанием пигмента и наполнителя — это тиксотропная система, при хранении образуется структура, вязкость которой немного выше, чем когда она хорошо перемешана.

При заметном повышении вязкости краски при комнатной температуре нужно убедиться, что это не является следствием пенообразования

Во-первых, машина перемешает ее с остатками воды в системе и выровняет вязкость, которая у нас получится перед началом печати и которую мы будем доводить до рабочего значения.

Во-вторых, она разобьет эту структуру за счет перемешивания, и это будет истинное значение вязкости. Чем более пигментированная краска, тем больше этих осадков присутствует.

Затем измеряют вязкость вороночным вискозиметром и доводят до рабочего значения. В процессе печати периодически проверяют значение вязкости и при необходимости корректируют добавлением воды.

Как правило, при нормальных температурах вязкость краски достаточно стабильна, поэтому при заметном ее повышении нужно убедиться, что это не является следствием пенообразования.

Если образуется микропена, то сначала ее «гасят» пеногасителем. При этом вязкость автоматически снижается.

Вязкость существенно зависит от температуры.

Однако до сих пор еще встречаются предприятия, где даже не знают, что такое воронка вискозиметра для измерения вязкости.

Она должна быть на каждой машине, а еще лучше — на каждой секции.

Есть недорогие вискозиметры, не надо покупать на все случаи стандартный — наш российский ВЗ-4 (3500 рублей) или европейский DIN-4. Они стоят достаточно дорого.

Можно покупать более дешевые. Просто один-два раза с поставщиком краски можете их проверить со стандартным вискозиметром и знать поправку.

Это единственный показатель, который можно легко измерять в процессе печати тиража и которым можно действительно надежно управлять поведением краски.

Лучше всегда стремиться к более низкому значению вязкости

На некоторых предприятиях оператор печатной машины отвечает за настройки, подачу картона и так далее, но в его обязанности не входит контроль за краской. Назначается отдельный человек, который за этим следит.

А если предприятие имеет 6-7-8 печатных линий? Представляете, какая это территория, сколько времени надо, чтобы подойти на каждые две-три секции? В итоге, пока он добросовестно обойдет все производство, уже будет поздно что-то исправлять.

Поставщики всегда говорят: в среднем для водных флексографских красок рекомендуемая вязкость для печати — 16-24 с (при 20-22 градусах). Для ракельных секций — 18-24 с, для дукторных — 16-20 с.

Диапазон 16-24 зависит от того, как работает машина, какой заказ, какой картон.

Иногда приходится давать более высокую вязкость, чтобы запечатать проблемный высокопористый картон или очень насыщенную плашку. Но с точки зрения поведения краски, того, как она движется в системе, переносится с вала на вал, лучше всегда стремиться к более низкому значению вязкости.

Если говорят, что каждые 15-20 минут приходится доливать в краску воды, значит, что-то ненормально с настройками

Работает нормально и с 14-15 с. Если воду возьмем и померяем в нашей воронке, там будет значение 11,5-13, ниже просто не получится.

На современных машинах, особенно тех, где используются краски с растворителями, которые постоянно испаряются, стоят встроенные вискозиметры.

Для нашей системы и водных красок можно тоже поставить такую систему, она будет прекрасно работать, но это будет стоить немалых денег. А нужно ли? Лучше их потратить на что-то другое, тем более, водные краски стабильны. Вода испаряется медленно, ее фактически не надо много добавлять.

В спиртовых красках помощник печатника должен в течение тиража раз пять-шесть каждую секцию проверить и налить растворитель. В нашем случае, если вы печатаете тираж полтора часа, если все в порядке, можете два-три раза немного долить.

Поэтому когда говорят, что постоянно, каждые 15-20 минут, приходится доливать в краску воды, значит, что-то ненормально с настройками. Либо краска левая, либо, скорее всего, что-то не промылось. Прежде всего обращайте внимание на пенообразование, причина чаще всего именно в этом.

Вливая в краску воду, мы смываем в этом месте защитные слои, частицы пигмента агрегируются и вместо 0,5 микрона становятся 2‑3 микрона

Как разбавляем краску. Нужно всегда воду добавлять постепенно, небольшими порциями, при постоянном перемешивании, чтобы не допустить «сворачивания» и расслоения краски.

Когда мы вводим чистый растворитель, в нашем случае воду, в красочную систему, у нас происходит разрушение стабильной коллоидной системы в микрообъеме, там, где струя попадает в краску.

Каждая частица пигмента окружена молекулами реактивных веществ, смол, которые стабилизируют полумикронную частицу пигмента в системе. Вливая воду, мы смываем в этом месте защитные слои, частицы пигмента моментально агрегируются в более крупные, и вместо 0,5 микрона становятся 2-3 микрона как минимум.

Значит, сбивается насыщенность краски. Естественно, это происходит в малом объеме краски, только в этом месте. Краску нужно мешать сразу.

В процессе печати периодически проверяют значение вязкости и при необходимости корректируют добавлением воды. Причем делать это должен человек, который находится рядом с краской — оператор, машинист или его помощник. Опытный глаз сразу видит, когда вязкость возросла.

Далее. Пенообразование и борьба с ним. Это наиболее часто возникающая проблема, когда краска пенится.

Водная краска — вода плюс очень много поверхностно-активных веществ. Представьте себе анилоксовый вал среднего формата 1,2 м, порядка 100 млн ячеек. Каждый раз, когда вал окунается в краску в ракельной камере, забирает краску в ячейку, он выпускает туда пузырек воздуха. Это естественный процесс, воздух из краски должен выйти.

Если по каким-то причинам (загрязнение) там появились посторонние или избыточные стабилизаторы пены, воздух не может выйти, начинает накапливаться или выходит медленно.

Новая порция воздуха подпирает, краска перестала быть жидкостью, стала системой воздух-жидкость, уже не течет так быстро, вязкость резко подымается, она малоподвижная, «ленивая», начинает подаваться с большим расходом. Отсюда все проблемы — грязная печать, засыхание на форме.

Самые запущенные случаи — это когда вы снимаете ракельную камеру, а там на углах засохшие сгустки. Почему они бывают? Когда краска сильно вспененная, насос качает ее через ракель в камеру, а она только в середине движется, по углам стоит, и пока стоит, система загустевает, затвердевает.

Если за 10-15 минут вязкость краски поднимется на 5-7-10 с, то это точно микропена

Как бороться с пенообразованием? Не провоцировать — старайтесь не создавать условий, которые помогают этому естественному процессу образования пены, чтобы он шел как можно медленнее и пена была нестойкая, воздух выходил.

Не заливаем краску высокой вязкости вначале. Залили краску, довели до рабочей вязкости, через 10-15 минут посмотрели — краска жидкая, подвижная, блестит.

Если стала подниматься на 5-7-10 с — вода за это время так никогда не испарится, даже если в цехе 30 градусов. Это точно микропена.

Берем пеногаситель, брызгаем на поверхность. Пузыри не могут выйти. Только мы сюда ввели минимальное количество пеногасителя, тут же на поверхности начинают разрушаться все пленки, которые не выпускают воздух, и он начинает выходить.

Краска перемешалась, пеногаситель замешался хорошо в краску и начал работать во всем ее объеме. И у вас пропала тусклость, краска стала подвижной и появились пузыри, которые вылетают, лопаются, это начал выходить воздух и краска восстанавливает вязкость.

Может быть даже воды совсем немного надо. Если такое происходит и вы вовремя все сделаете, в течение первых 20 минут начала работы, как правило, после это краска стоит очень хорошо час-два-три.
Чем меньше пеногасителя берете, тем лучше, потому что все пеногасители — это жидкости, которые не смешиваются с водой. Либо силиконовые, либо минеральные масла.

Чем лучше пеногаситель смешивается с краской, тем быстрее он начинает работать, но и тем менее он эффективен

Если много нальете, краска не будет смачивать картон, не будет нормально печататься плашка, появятся дефекты, непропечатки или вообще капли начнут собираться. Краска испорчена окончательно.

Чтобы пеногаситель легче разбрызгивался, разбавьте его спиртом (изопропанолом) пополам. Изопропанол и сам по себе отлично работает для гашения пены.

Пеногасителей много, десятки вариантов на рынке, все работают, но есть одно правило: чем лучше он смешивается с краской, тем быстрее начинает работать, но и тем он менее эффективный, его надо побольше.

Эффективный пеногаситель очень плохо смешивается с краской, зато работает в минимальном количестве. Как поставщики краски мы предлагаем свои пеногасители, или вы можете покупать на стороне. 10 кг пеногасителя в месяц для большого производства — это копейки.

Пенообразование приводит к росту расхода краски, отсюда проблемы печати. Что еще плохого в образовании пены? Пенообразование приводит к повышению вязкости, резкому ухудшению печатных свойств и дефектам печати (грязная печать, плохая растекаемость краски и, соответственно, неравномерная заливка плашек), смазыванию краски в высекальных секциях.

Для устранения пены необходимо использовать рекомендованные пеногасители. Пеногаситель вводится в краску непосредственно в красочный ящик в очень малых количествах (обычно достаточно 1 чайной ложки на 10-15 л краски) и предпочтительно распылением. Ни в коем случае не вводить избыток пеногасителя, так как это негативно сказывается на печатном поведении краски.

Вспенивание краски провоцирует работа с повышенной или пониженной вязкостью, а также использование неподходящей системы циркуляции краски.

Очень жаркая погода и высокая температура в цехе крайне негативно влияют на вспенивание краски. Если в цехе жара под 30, высокая влажность — это всегда проблема для работы с краской. Проблема вспенивания будет даже на самых хороших красках. И пеногасители существенно теряют свою эффективность при повышенных температурах.

Поэтому необходим контроль вязкости (работаете на максимальном разбавлении, побольше воды). Очень тщательно нужно следить за тем, чтобы не закачивать воздух в краску, устанавливать минимальную циркуляцию насосов.

Рекомендуется использовать перистальтические, не центробежные, насосы, и исключить дополнительное замешивание воздуха в систему циркуляции.

Если моющее средство попадет в краску, никакой пеногаситель уже не поможет

Мы регулярно моем оборудование, используем для этого смывки. Смывки великолепно работают, и мы всегда рекомендуем их использовать.

Одно замечание: следите, чтобы в красочную систему и краску не попадали остатки моющих средств после чистки оборудования.

Прополощите хорошо водой. Если средство попадет в краску, никакой пеногаситель не поможет, шапка будет расти.

Работа с возвратными красками. Нормальный естественный процесс, он должен выполняться, возврат всегда надо использовать. Но возвратная краска никогда не будет такой хорошей, как свежая. Поэтому всегда надо смотреть, как она ложится, сделать пробный оттиск.

Возвратные краски можно использовать с той лишь разницей, что перед работой их рекомендуется обязательно тщательно профильтровать, перемешать и проверить вязкость. Если она низкая, нужно смешать ее с аналогичной свежей краской.

Если у вас собственная система смешивания, добавьте в возвратную краску немного технолака или концентрата свежего пигмента. В противном случае качество печати не гарантируется (остаточное количество воды в циркуляционной системе дополнительно разбавляет краску и, как следствие, — вспенивание, плохая растекаемость, возможно появление эффекта «стиральной доски»).

Если краски “быстрые”, а работы сложные, очень рекомендуем проверять рН

Весьма желательно проверять у возвратных красок показатель рН. Все наши водные краски слабощелочные. У кондиционной краски рН в пределах 8-9, это химия красок, потому что там присутствуют амины, аммиаки, которые нейтрализуют дисперсные акрилы, делают их гидрофильными. Они испаряются в процессе работы и в процессе хранения.

Те технолаки и технокраски, которые мы используем для печати гофрокартона, не такие “быстрые”, как для мелованных бумаг и для многоцветной ролевой печати, поэтому летучего аммиака там, как правило, нет.

Органические амины быстро не испаряются. Поэтому поработавшая краска, постоявшая два-три месяца, скорее всего, будет иметь нормальный рН.

Но если краски “быстрые”, а работы сложные, очень рекомендуем проверять рН. Ниже 7,5 — уже предел, надо рН поднимать.

В случае отклонения величины рН от требуемого необходимо провести корректировку рН с помощью регулятора рН (используется добавка, которая поставляется изготовителем краски).

Или, в крайнем случае, осторожным добавлением 20-процентного водного раствора аммиака (нашатырный спирт) при перемешивании, не допуская повышения величины рН более 9,5.

50-100 г на ведро краски — и рН уже в норме. Однако высокий рН — тоже нехорошо.

Другие факторы, которые всегда нужно учитывать при печати.

Качество и кондиционность картона (гофрокартона) несомненно имеют значение. Важны показатели температуры и влажность картона. Он должен быть кондиционирован.

Наша краска закрепляется исключительно впитыванием. Если бы были сушильные секции — тогда можно подсушить.

Когда влажность высокая, повышать температуру для ускорения сушки бесполезно

Влажный картон не хочет брать воду из краски, в нем уже присутствует вода. Говорят: иногда приходится печатать. Тогда надо выкручиваться, но качественная печать вряд ли получится, уже не говорю про появление «стиральной доски».

Гладкость и смачиваемость лайнера. С одной стороны, чем выше гладкость, чем ровнее микрошероховатый картон, тем лучше печать, хорошо пропечатывается. Но иногда изготовитель бумаги для того, чтобы увеличить гладкость, сильно ее каландрирует.

Что можно сделать? Сделать краску более смачиваемой. Даже если нет специальных добавок, чем больше в краске смолы, тем лучше она будет смачивать и ложиться на такой проблемный картон. Это особенно касается мелованных картонов. Водно-спиртовая смесь позволяет улучшить смачиваемость.

Скорость высыхания краски при большой площади запечатки, наложении красок. Первая должна быть самая быстросохнущая.

Что для этого делаем? рН повыше, можно добавить водно-спиртовую смесь, смолы побольше, быстрее будет закрепляться. Иногда нужно поменять порядок наложения.

Если высокая влажность, повышать температуру для ускорения сушки бесполезно. Единственное, что нужно делать, — это увеличить воздухообмен.

Это первая общая часть, теперь мы будем говорить о конкретных дефектах печати по гофрокартону, причинах и способах их устранения.

Представляю своеобразный путеводитель, обзор дефектов печати, разработанный компанией Siegwerk вместе с партнером компанией BOBST. Он издан в Европе в карманном формате для печатников.

Для начала статистика, откуда дефекты происходят. Что и в какой степени обычно влияет на возникновение дефектов печати? Это пять параметров: картон (15%), машина (настройки) (35%), печатная форма (пластина, клише) (22%), краска (16%), оператор (12%).

Очень распространенный всем вам известный дефект — грязная печать (вытекание краски за границу печатного элемента), которая начинается где-то в уголках. На отдельных элементах появляется постороннее.

В чем дело? Первое — много краски подается на печатную форму, а если ее в избытке, то при печатном контакте она выдавливается за пределы печатного элемента и там, на откосах, подсыхает. И со временем вместо 0,5 мм линия штриха у вас получается в два раза толще.

Почему много краски? При настройке машины оператор передавил зазор между анилоксовым валом и клише. Прижали, пошла печать, надо не добавить, а если можно, одно-два деления назад опустить. Чем точнее контакт, тем лучше.

Второе, почему краски много. Повышенный расход краски может быть из-за ее вязкости. Как только вязкость поднимается, выше становится расход.

Вспененная краска никогда чисто не напечатает даже на великолепном материале. Иногда у вас может быть форма, клише изношенное.

Причины грязной печати: форма (грязная, поврежденная или неверная), машина (объем краски слишком велик), краска (высокая вязкость), оператор (слишком высокое давление между формным и печатным цилиндрами).

Что можно предпринять: форму помыть или заменить, проверить чистоту снятия краски ракелем или сменить анилокс на меньший объем ячейки, снизить вязкость краски, уменьшить давление между цилиндрами.

Пропуск печати (непропечатки по краю текста или линий). Причины. Первое, это бывает, когда клише износилось (или поврежденное, или неверное) и его давно пора поменять, если грязное — помыть.

Вторая причина — слишком быстро сохнет краска — она либо «быстрая”, либо не совсем хороший состав.

Почему происходит быстрое высыхание? Это зависит от того, сколько в составе твердой части плюс температура в цехе. Что можно сделать? Проверить вязкость краски, она не должна быть высокая.

Чем выше вязкость, тем быстрее будет сохнуть. Вспененная краска тоже быстро высыхает. Есть замедлители процесса, которые надо использовать. Это достаточно безопасные вещества, например, глицерин, но его надо осторожно использовать, потому что может так замедлить краску, что она не высохнет никогда.

Третья причина — оператор использовал возвратную краску. Решение только одно — надо ее улучшить, добавив свежей краски для возвращения свойств.

«Грязные хвосты» (грязные пятна в виде «метеоритов», накладывающихся на светлую плашку). Плашка светлая, и вдруг по ней печатается какой-то текст, элементы.

Частички темной краски попадают на анилоксовый вал, потом размазываются на форме. Сухие частички краски летят в красочных секциях, надо посмотреть красочную систему — может, опять много краски подается, может быть, ракель изношенный либо настройки секции подачи краски неправильные.

Лишняя краска, которая на откосах, высыхает и отлетает. Эти частички и попадают на анилокс, размазываются. Надо следить, чтобы красочная система была чистая.

Причины: слишком много краски на анилоксе (нужно сменить дукторную систему на ракельную, для ракельной — сменить ножи). Тонкие частички сухой краски образуются вокруг растровой точки на форме темных красок и затем осаждаются на картон.

Затем они захватываются формой с последующей краской и размазываются анилоксом (оператору надо смыть форму, отрегулировать давление между формой и анилоксом и печатать с возможно большей скоростью).

Краска слишком быстро сохнет и плохо повторно растворяется (нужно добавить замедлитель в эту краску или сменить ее).

«Мостики» (слияние растровых точек). Иногда образуются на растре между близко расположенными тонкими элементами.

Как правило, это из-за избытка краски (надо проверить ракельную систему или использовать анилокс с меньшим краскопереносом), либо передавлена система, неправильное соотношение линиатуры анилокса и дизайна печатной формы.

Чем выше линиатура, тем меньше ячеек, тем меньше краски передается, а мы хотим печатать насыщенный цвет (следует переделать форму или сменить анилокс для соблюдения правильного соотношения их линиатур).

Еще причиной может быть слишком высокая вязкость краски (проверить и откорректировать ее).


Грязные пятна (большие или малые грязные пятна в виде «падающих звезд», как правило, другого цвета, чем используемые в данном тираже).

Похожи на те «хвосты», что у нас были, только это цвет, которого нет в печати. Например, плашка красная, а пятно на нем коричневое. Это та грязь, которая осталась в машине.

Когда она работает на большой скорости, или бывает жарко, или краска очень сильно пенится, а на ней продолжают печатать, — летят брызги, капельки осаждаются на стенках, а потом, если систему тщательно не промыли, они в какой-то момент начинают отлетать, падают в самом неподходящем месте.

Значит, пора серьезно мыть машину.

Пыль и марашки (центральное пятно с окружающим белым ореолом). Причина в субстрате — образуется пыль и оседает на поверхность запечатывания, поэтому надо принять все возможные меры для обеспыливания гофрокартона. При печати плашки можно предварительно грунтовать пылящий картон (с 30-процентным расходом), адаптировать цвет под грунтовочный слой.

На машину нужно установить обеспыливающие устройства. Оператор должен увеличить давление между формой и анилоксом (приближение валов увеличить на 0,2 мм) для удаления основной части мелкой пыли до компромиссного уровня снижения качества печати.

Некоторые предлагают брать горячий картон, он не пылит. Да, не пылит, но печатать на нем плохо.

Как на самом деле спастись и не останавливать каждый раз машину? Попробуйте прижать.

Пропуск печати (не запечатанная зона в конце листа). Скорее всего, не хватило краски в ракельной камере, посмотрите, как у вас подача идет, как работает система.

Либо краска нормальная, но слишком вязкая или вспененная, поэтому не попадает, чтобы заполнить все рабочее пространство.

Причинами могут быть недостаточный поток краски в машине (его надо увеличить), некорректная работа системы циркуляции краски (проверить и очистить систему циркуляции).

Если оператор подал краску слишком высокой вязкости или допустил ее вспенивание, то он должен отрегулировать вязкость или заменить краску.


Продольное полошение (появление светлых или темных продольных полос). Причинами могут быть сплюснутый лист картона, отсутствие краски на дне гофры (светлая полоса).

Лист картона с рельефной полосой приводит к темным полосам. Надо быть осторожным при хранении и подаче листов картона.

Смотрим картон, возможно, на фидере или более ранних стадиях обработки что-то там продавили, либо в машине что-то попало на ракель.

Если более светлая полоса, значит, краски меньше, может, попал сгусток волокна под ракельный нож и вытирает частично краску, поэтому в этом месте идет светлая полоса.

Если полоса более темная, значит, краски больше, негативный ракель немного приподнят и там вытекает краска.


Поперечное полошение (появление светлых или темных поперечных полос). Скорее всего, что-то где-то прыгает в системе привода, надо посмотреть, либо есть деформация картона, которая повторяется каким-то образом при подаче или при подготовке.

Причины — лист картона сплюснутый (надо быть осторожным при хранении и подаче листов картона), темные полосы возникают как следствие пульсирующего (непостоянного, неплавного) потока краски в ракельной камере (надо отрегулировать циркуляцию краски).

Также причиной может быть разнотолщинность формы (она неравномерно приклеена, при монтировании остался воздух, образовывается пузырь или отложение грязи под клише) — надо очистить цилиндр и переклеить форму.

Самый распространенный дефект гофрокартона — эффект “стиральной доски” на плашках.

Причины: лайнер не подходит для данного типа печати (смените лайнер и используйте его для печати линий и текста), гофролист слишком влажный (подождать, пока листы будуть однородно просушенными), пластины слишком твердые для данного типа картона (для гофры типов А, В и С не использовать пластины тверже, чем 32 градуса по Шору А).

Эффект “стиральной доски” на плашках усиливается при расположении профиля гофры поперек направления печати.

Это европейский подход, нам надо смотреть по нашим обстоятельствам.

Бывает, что краску переразбавляют. Ставят краску, начинают печатать, оператор видит очень насыщенный цвет, наливает воды — цвет лучше, но начинает появляться сначала легкая «доска», а потом, когда он довел водой цвет до нужного оттенка, эффект стал совсем явным.

Чтобы правильно ослабить цвет, краску никогда не разбавляют водой

Насыщенность надо снижать, но делать это не водой. Мы берем воду пополам с технолаком, на котором эта краска сделана, и начинаем разбавлять. Вязкость при этом не меняется, а насыщенность падает, печать прекрасная.

Чтобы правильно ослабить цвет, никогда не разбавляют водой, водой только вязкость доводят. Это первое и единственное правило. Надо ослабить — берете связующий лак, но лучше разбавить водой, если высокой вязкости.

Смола поможет лучше ложиться, в том числе для устранения эффекта “стиральной доски”.

Еще такой эффект может быть, когда не хватает подачи краски. Если картон слишком впитывающий, рыхлый и пористый, переноса анилоксового вала 8 г на кв. м просто не хватает, чтобы заполнить поверхность на плашке, краска успевает закрепиться только на вершинах гофры.

Что делать — не знаю. Спекуляции такие, что надо два раза печатать, еще говорят, можно прогрунтовать. Можно, только если это делать в линию, нужна сплошная плашка, дополнительная секция. А самое главное, чтобы этот лак высох, мы второй не положим на сырой картон.

Тот же самый дефект — эффект “стиральной доски” при полутоновой печати (на растре) — плотность цвета выше на вершинах гофры из-за растискивания растровой точки вследствие сопротивления гофры сжатию.

Тут нужно очень грамотно подходить к картону (лайнер не подходит для данного типа печати, значит, нужно его сменить и использовать для других работ). При комбинации Е и В профилей профиль В иногда может проявляться (надо проверить состав картона, комбинирование типов картона, какой там профиль и верхний слой. Чем он ровнее, тем лучше).

Тщательно выбирайте форму, важна толщина пластины, потому что мы вынуждены пропечатывать растр, давить его. А его приходится давить по-разному — на вершине и в углублении гофры. Поэтому всегда нужно быть очень аккуратными с растровыми дизайнами на гофрокартонах.

«Крапчатость» изображения (плашки) — неоднородность растекания краски на плашке. Особенно характерна для мелованного лайнера.

Причина может быть в самой краске, что-то в ней ненормально — не хватает смачиваемости, ее слишком много водой разбавляли, она плохо растекается, потому что там уже пена, а не краска. Может быть, она просто некачественная либо чем-то загрязнена.

Откуда попадает загрязнение в хорошую краску? Оператор берет грязную грубую тряпку и чистит клише во время остановки. Меняют пеногасители, раз-другой, особенно когда с возвратами — все это отсюда и вытекает.

Часто меняют герметизирующие вкладыши в ракельных камерах, они пластиковые, никто не стирает машинное масло, вазелин, оно все потом в краску попадает.

Может быть, проблема в самом картоне. В таком случае попробуйте улучшить смачивающие свойства краски либо специальными добавками для смачивания, либо добавьте лак с высоким содержанием смолы. Особенно если исходный технолак в краске высоконаполненный, там смолы немного. Для этого консультируйтесь с поставщиком краски.

Если предпринятые действия не помогают устранить проблему, свяжитесь с поставщиком бумаги (лайнера).

«Дырчатость», эффект петрушки (pinholing). Это такие непропечатанные точки, на белом картоне хорошо видно, как будто иголкой проткнули.

Иногда причина в самом картоне (если пятна располагаются хаотично, не на одних и тех же местах), но чаще всего не в нем, а в лишнем пеногасителе в краске.

Если пятна расположены одинаково на двух соседних листах, то примеси в краску вводятся формой, которую надо вымыть для устранения проблемы.

Загрязнение может быть в самой машине (краски там загрязняются поверхностно-активными веществами моющих средств, силиконовыми эмульсиями, используемыми для консервации ракелей). Тогда нужно промыть красочную систему и заполнить свежей краской.

Фотополимеры вообще не все подходят для водных красок, некоторые очень плохо смачиваются водой, надо следить за их чистотой.

Выщипывание краски (вырывание краски абразивным полиуретановым покрытием высекального пресса — в линию с печатью). Это уже на выходе из печатных секций — при попадании в секцию высечки.

Бывает, что ножи, которые держатся полиуретановыми креплениями, начинают выдирать краску. Значит, краска не до конца высохла, она должна выдерживать. Надо заставить ее высохнуть.

Почему не высыхает? Если картон очень влажный, там полно своей воды, даже если однокрасочная печать. Если большая запечатка, насыщенный цвет, много краски, постарайтесь на первую секцию поставить краску, пока дойдет до машины, успеет высохнуть, может быть, немного скорость снизить придется.

Либо краску ускорить, сделать более «быстрой» лаками и специальными добавками.

Для ускорения можно добавлять и разбавлять водой со спиртом. Это не кардинально ее ускоряет, но эффект дает. Побольше лака с содержанием смолы или «быстрый» лак.

Если у вас своя станция смешивания, пигментация, как правило, останется та же. Надо проверить секцию, может, там что-то не так настроено, нужно немного подрегулировать.

В затруднительных ситуациях осуществлять печать и высечку раздельно. Не использовать мелованный лайнер без сушильной секции и выбирать быстросохнущую краску.

Изменение цвета по ширине печати. К неравномерному цвету по ширине печати приводит неравномерная подача краски либо непараллельность валов в красочной системе.

Если система дукторная, посмотрите, значит, где-то краски подается больше, где-то меньше. Если ракельная система, причина может быть в недостаточной подаче краски. Но обычно дело в валах.

Подобные колебания наблюдаются чаще всего в дукторных красочных секциях, когда резиновый вал не параллелен анилоксовому валу, надо отрегулировать параллельность валов.

Смазывание краски (в секции послепечатной обработки, например, приводными ремнями). К этому дефекту приводит недостаточная стойкость краски к истиранию.

Имею в виду, что краска уже высохла, но мажется, причем очень сильно, если потрете рукой или листом бумаги, либо прямо в машине начинает терять стойкость к истиранию.

Много пигмента — мало смолы. Этот высохший пигмент в краске не закреплен, не защищен. Надо посмотреть, сколько там пигментной пасты, сколько лака (проверьте содержание пигментных паст в краске, которое обычно не должно превышать 50%. Если это значение выше, проблему решать очень тяжело). Зная, какой у нас картон, какая передача краски анилоксом, как мы вынуждены печатать, нам приходится краску насыщать, и до 80% иногда доходит.

В этом случае только одно могу сказать — надо брать такой лак, чтобы там было максимальное значение смолы, всякие наполненные надо стараться убирать вообще.

По возможности, нужно сделать ее немного «быстрее». Еще один прием — увеличить содержание в краске добавки против истирания (восковых паст). Они вообще уже есть в краске сразу, но этого недостаточно. Надо дополнительно вводить, но старайтесь не очень пользоваться такими вещами, не больше 5%, потому что будет очень сложно размешать.

Если плохо размешать, мягкие, как пластилин, кусочки будут залеплять участки на валу, ракель сотрет, а смывкой не вымывается. Если 5% не помогает — остановитесь.

Нужно исключить интенсивное трение в машине, так как краска еще влажная, повысить эффективность сушильных секций, попробовать отрегулировать параметры работы секции высечки.

Ореолы. Передавливание — самая главная причина. Слишком высокое давление между печатной формой и листом картона (нужно отрегулировать давление).

Если в машине слишком большой объем ячеек анилокса, при такой проблеме надо сменить анилокс. Если избыток краски плохо снимается с анилокса ракелем, нужно отрегулировать или заменить ракель.

Деформация картона вызывает такие характерные дефекты — сначала краски нет, а потом на втором листе идет двойное наложение — выходит то светлое, то более темное. Оператор должен либо пачку заменить, либо устранить проблему, чтобы она не повторялась.

Лист картона был искажен на выходе из гофроагрегата, что и привело к такой проблеме. Чтобы ее избежать, надо быть осторожнее при укладке стоп и паллет картона.

Картон может быть деформирован, если печатная секция «стучит» по листам (следует проверить корректность работы движущихся во встречном направлении к листу элементов печатной секции). Оператор должен проверить отсутствие сжатия в системе проводки листа.

Пятна на плашке (светлые или темные пятна появляются и смешиваются в зоне печати). Такое бывает, если остается вода. Обычно через пару оборотов дефект устраняется. Если не устраняется, надо смотреть, что случилось на анилоксе.

Если загрязнен анилоксовый вал, его надо почистить. Зоны, загрязненные засохшей краской, дают светлые пятна. При повторении печати появляются темные пятна.

К появлению указанного дефекта может привести поврежденная форма (царапины, трещины, вмятины). В таком случае надо изготовить новую форму.

Этот дефект может проявляться и на полутонах.

Полосатость (нерегулярные темные полосы на плашке). Дефект наблюдается только при дукторных системах.

Причина дефекта может крыться в машине, если качество поверхности хромированного анилоксового вала плохое, поэтому используйте анилоксы с керамическим покрытием и лазерной гравировкой.

Хромированные валы чувствительны к восприятию водной краски. Если хромированная поверхность очень блестящая, вода никогда не растечется.

Хороший хромированный вал для печати должен быть матовым, микрозернистым. На керамике этого нет. Это может быть из-за краски с плохим качеством перехода, она не растекается, как надо, плохо смачивает. Тогда нужно использовать добавку для улучшения переноса (перехода).

Если вязкость краски слишком низкая, повысьте ее добавлением свежей краски.

Увеличение скорости печати несколько уменьшает дефект.

Красочный туман (пыль). Очень редкий дефект, но иногда возникает. Появление мелких пятен краски (красочная пыль) случается в незапечатываемой зоне, если краска содержит нежелательные примеси или вспененная, что вызывает разбрасывание (разбрызгивание) краски. Надо добавить пеногаситель или сменить краску.

Разбрызгивание может провоцировать краска, которая содержит белый пигмент или кроющий лак с карбонатным наполнителем (в этом случае надо изменить рецепт краски).

Также к дефекту приводит слишком большой расход краски при высокой скорости печати, который допустил оператор, что провоцирует образование микрокапель и их разбрасывание.

Оператор должен проверить, не завышена ли вязкость краски, достаточный ли прижим дуктора к анилоксу, не слишком ли высока скорость печати.

Но такие вещи встречаются нечасто.

Тонкие линии (царапины). Тонкие линии (0,1—0,3 мм) сначала без краски, затем они становятся полосами с избыточной краской.

Этот дефект бывает на ракельных красочных системах. На что хочу обратить внимание. Если у вас пошла сначала светлая полоса, значит, мало краски, какая-то твердая частица где-то застряла на зазоре между лезвием ракельного ножа и валом.

Если ее не убрать, через какое-то время эта частица начнет царапать даже хромированный вал. И вместо светлой полосы у вас со временем появится уже темная. А это испорченный вал, в таких случаях обязательно надо остановиться и промыть, почистить красочную систему и сменить краску.

Когда линии без краски становятся линиями с избыточной краской из-за заполнения краской царапин, остается только сменить анилоксовый вал.

Данный эффект может наблюдаться и в полутонах, но менее заметно.

Тщательно проанализируйте причины появления и природу твердых частиц (в краске или по другим причинам). Рекомендуется использовать систему поточной фильтрации и магнитные фильтры.

«Стертая» краска. Это редкий дефект вытертой краски, вызванный проскальзыванием формного и анилоксового валов, из-за того, что последний вращается слишком медленно.

Вытерто частично на напечатанном элементе в направлении рабочего движения печатной машины. Валы вращаются не с одной и той же скоростью, поэтому такое происходит, особенно на выходе. Нужно проверить машину. Для механического привода — сменить колесо свободного хода. При электроприводе проверить электрические параметры.

«Прыгание» печатного цилиндра (непропечатанные зоны в углублении гофры, наибольшие — в центре листа). Наблюдается на жестком картоне, например, микрогофрокартоне, или картоне с высокой массой.

Первичная проблема — «жесткость» печатного цилиндра (рекомендуется информировать производителя машины).

Случается при слишком большом переднем крае пластины (нужно по возможности адаптировать форму к дизайну: если край печати находится в зоне вырубки, обрезать откос пластины, оставить зазор между соседними монтажными пластинами (наклеенными формами).

Оператор должен быть осторожен, потому что увеличение давления печатного цилиндра на картон усилит дефект. Только снижение скорости печати может частично помочь.

Подпрыгивание анилоксового вала (появление незапечатанной зоны в виде полосы вблизи переднего края). Проблема может быть в «жесткости» анилоксового вала, следует посмотреть монтаж, крепление, информировать производителя машины.

Или форма имеет слишком большой передний край пластины (если край печати находится в зоне вырубки, обрежьте откос пластины).

Печать металлизированной краской. Тот, кто печатает этой краской, знает, как много проблем она приносит. При этом декоративный эффект золота на гофрокартоне очень плохо выглядит, иногда даже лучше золотую краску имитировать цветом.

Почему золотая краска дает такой эффект? Если чешуйки лежат на поверхности запечатанного материала, они отражают свет и будут блестеть.

А если микрошероховатость картона очень высокая, а чешуйки небольшие, они в порах, внутри, и не могут уже дать вам этого направленного зеркального отражения.

Для качественного наложения металлизированной краски лайнер должен быть мелованным. В противном случае прогрунтуйте его (нанесите праймер).

Краска плохо смачивает подложку либо сильно пенится, а пеногасители в золотых красках почти не работают, там нужны специальные, они безумно дорогие. Картон должен быть сухим.

Нужно использовать анилокс с объемом ячеек не менее 12 куб. см, чтобы получить перенос и поддерживать вязкость краски на уровне 22-25 с.

И класть металлизированные краски на запечатанный материал или на прогрунтованный лаком картон, тогда будет лучше получаться.

Наложение цвета на цвет (некорректный треппинг). Берем картон, запечатываем его белой краской, делаем его “белым”, это нам выходит дешевле, чем купить белый лайнер. А потом по нему печатаем другим цветом.

Краски белые сейчас хорошие. Нужно, чтобы краска хорошо высохла. Если вы кладете маленькие элементы на белую краску, то высыхает нормально. А если кладете большую плашку, две на две, то уже проблема с высыханием.

1. Поверх светлой плашки идет часть текста темной краской. На мелованном картоне светлая плашка содержит белую пасту. Плохое наложение. При использовании этого варианта очень важно надлежащее высыхание нижележащей краски.
2. Сначала печатается темный текст, сверху светлая плашка — хорошее наложение, но искажается цвет текста.
3. Текст и плашка печатаются без наложения — нет проблемы с наложением и передачей цветового оттенка.

Растискивание растровой точки. Это уже касается полнокрасочной печати. Растровая точка больше ожидаемой. Обычное явление во флексографии. Проанализируйте кривые растискивания для каждой печатной группы. Рекомендуется построить профили.

Машина должна быть оборудована в соответствии с техническими условиями печати. Рекомендуется фотополимерная пластина и лазерное гравирование, если возможно. Пластина должна иметь более мелкие точки, чтобы компенсировать увеличение точки и давать правильное изображение.

Используйте краски, специально разработанные для полутонов.

Деформация растровой точки (растровая точка растягивается в направлении печати). Причина — скорости субстрата и формного вала слегка различаются, что иногда размазывает эту точку. Для устранения проблемы проверьте настройки машины.

Оператор должен проверить величину обратного давления и настроить параметры машины на оптимальные значения.

Полосы (при печати полутонов появляется полосатость — чередование светлых и темных полос). Эффект вибрации машины вызывает некоторое повышенное растискивание растровой точки и, соответственно, появление темных полос.

Для выяснения причин вибрации свяжитесь с производителем печатной машины. Грамотные технологи и операторы смотрят, какой период повторения, длина, рассчитывают, какой вал может быть виноват.

Оператор должен изменить скорость машины и проверить, сохраняется ли этот дефект. Увеличение скорости до 200 м/мин часто помогает решить проблему.

Дефект «заднего края» (появление непропечатки за тыльной стороной изображения — в направлении печати). Свежеизготовленная фотополимерная форма иногда сжимается, а на выходе как бы подпрыгивает, это обычно происходит, когда фотополимер не стабилизировался.

Оператору следует увеличить давление печати, если это серьезно не ухудшает качество.

А вот еще пять дефектов, которые встречаются значительно реже:

Спасибо за внимание!

Записано gofro.expert