Как сэкономить миллионы на паре

VII Международная конференция друзей гофрокартона в Диких Горах (Буковель)

Вадим Лебедь
технический директор
Компания “Артезия” (Украина)

7-я Конференция в Диких горах 2018!!!

Опубликовано ГофроКартонная Индустрия/Гофро.эксперт 23 февраля 2018 г.

— Наша компания процентов на 80 профилируется на работе с пароконденсатными системами, сопутствующем оборудовании и автоматизации подобных систем. На любом производстве, где присутствуют пар и конденсат, мы проводим аудит, предоставляем проектные решения и, при необходимости, внедряем их. Также мы выполняем проектирование, инжиниринг, поставки оборудования. В дальнейшем обеспечиваем сервис и обучение по выполненным работам. В основном работаем с котельными системами, автоматизацией техпроцессов, тепловыми пунктами предприятий.

У нас заключены прямые контракты с производителями импортного оборудования. Мы являемся эксклюзивными представителями в Украине многих мировых брендов, которые применяем также при комплексном решении в наших проектах.

Нестабильное давление пара приводит к заниженным параметрам работы машины

В первую очередь мы хотим помочь нашим заказчикам в вопросах энергосбережения, поскольку именно здесь наблюдается прямая связь с экономией финансов, а это значит, что чем больше вы сэкономите, тем больше возможностей для получения дополнительной прибыли.

Повышение производительности агрегатов, повышение качественных характеристик выпускаемой продукции, забота об окружающей среде, безопасность и увеличение срока эксплуатации оборудования, снижение эксплуатационных затрат, получение прибыли для дальнейшего развития — все это всегда беспокоило и будет беспокоить нашего Заказчика, и именно поэтому мы всегда нацелены на решение подобных задач.

Несмотря на то, что мы не столь известны широкой массе гофровиков, уже несколько лет работаем с крупными предприятиями по выпуску гофрокартона. Например, на Киевском картонно-бумажном комбинате в свое время мы обслуживали немецкий гофроагрегат BHS, сделали аудит всей пароконденсатной системы, поддерживали ее в должном состоянии, находили проблемы, связанные с повышением давления в конденсатной линии, и устраняли их. Также была проведена замена конденсатоотводчиков на этой же линии, спроектирована установка отвода конденсата от сушильного стола.

Много работы выполнено на Понинковской картонно-бумажной фабрике, где проектировали и устанавливали конденсатную станцию для гофроагрегата и БДМ, автоматизировали сушильный стол гофроагрегата, выполняли работы по диспетчеризации,  повышали качество пара.

Похожие работы выполнены и на других предприятиях — повышение качества пара, правильный отвод конденсата от валов, сушильных цилиндров с целью улучшения температурных режимов.

Когда мы прорабатываем и защищаем свои проекты, обязательно предоставляем технико-экономическое обоснование, на основании которого можно делать выводы, что те вложения, которые предлагаются к финансированию проекта, незначительны по сравнению с выгодой. Мы видим хорошую динамику развития рынка производства гофрокартона, поэтому нам интересно принять участие в этой динамике и предложить свои наработки для повышения эффективности производства в целом.

При производстве гофрокартона очень многое зависит от пара — от его потребления и качества, температурных режимов, инерционности системы, поэтому нам интересно работать с гофромашинами. Это работа и с давлением пара, и с температурными режимами, и со скоростью гофроагрегата, качеством и влажностью бумаги.

Мы понимаем, что нестабильное давление пара приводит к заниженным параметрам работы машины. Низкое давление приводит к снижению производительности, появлению проблем, связанных с плохой проклейкой, короблением.

Среди проблем — и некорректный режим увлажнения перед гофрированием, проклейкой, неудовлетворительное качество пара и некорректный отвод конденсата от оборудования — сушильных цилиндров, столов и гофровалов.

Это схема пароконденсатной системы гофроагрегата, разработанная нами для одного из предприятий, куда включен весь комплекс решений по приготовлению пара, подаче и распределению по гофропрессам, к сушильному столу, а также решения по повторному использованию энергии паров вторичного вскипания.

Приблизительно так выглядит корректная обвязка по пароснабжению одного из сушильных столов (это часть схемы). Непрофессионал не увидит здесь тонкостей, но очень важно учитывать, как реализована подача и распределение пара, как отводится конденсат, как работают регуляторы для того, чтобы не было гидроударов и каждая плита получала необходимое количество пара, при этом не было захолаживания плит.

Бывают случаи, когда необходимо установить какой-либо регулирующий клапан на паровой линии. Казалось бы, ничего сложного, и заказчик вполне может самостоятельно выполнить эту работу. Но зачастую, из-за недостаточного опыта и знаний при работе с пароконденсатными системами, особенностями монтажа и режимов эксплуатации, например, резкое открытие, смена режима на сушильном столе приводят к гидроударам на паровых и конденсатных линиях. Как результат — некорректное регулирование или подрывы регулирующих клапанов, что приводит к поломкам, простоям, неправильной работе агрегата. Поэтому очень важно, чтобы подобные работы выполняли специалисты с соответствующим опытом.

Китайские производители давно выбрали программу автоматизации предприятий и активно ей следуют

Благодаря нашим разработкам и системам мы можем выстраивать любую температурную кривую сушильного стола. Она может быть как с подъемом (постепенным набором температуры) и определенной вытяжкой, так и ниспадающей, и работа каждой группы будет независима одна от другой. Температурный режим определяется программно и автоматически, в зависимости от выпускаемой продукции, с возможностью корректировки оператором.

Есть проблематика, связанная с тем, что при остановках, переходах на другие типы картона необходимо достаточно быстро сбросить температуру сушильных столов. Такие режимы также могут быть заложены в функционал наших систем, которые мы проектируем и производим.

Вот одна из принципиальных схем пароконденсатной системы сушильного стола, состоящая из трех групп, работающих на конденсатных насосах с использованием пара в качестве приводной среды. На схеме показано, как работает система автоматики, которая позволяет выстраивать режимы в зависимости от скорости, что дает возможность достаточно быстро сбрасывать температурные режимы.

Это конденсатная станция с автоматическим управлением и сбросом на трехсекционном сушильном столе.

Мы подходим к задачам комплексно. Работаем с 2005 года, тогда начинали с простых поставок оборудования. Но нам всегда было интересно не просто реализовать какой-то элемент, а вникнуть в его работу, возможные режимы эксплуатации, как его правильно подобрать и т.д.

Например, заказчики часто подбирают конденсатоотводчики по диаметру трубопровода и все! При этом никто особо не вникает, что разные типы конструкций по-разному ведут себя при эксплуатации, никто не задает вопрос, как он работает и как правильно подобрать тип этого конденсатоотводчика, чтобы весь конденсат своевременно отводить от сушильных цилиндров и гофровалов, с какими перепадами давления будет происходить эксплуатация…

Техники просто берут конденсатоотводчик определенного диаметра, что, на первый взгляд, может показаться правильным и достаточным, устанавливают его, но в итоге не получают ожидаемого улучшения температурного режима. А ведь причин отсутствия качественного дренирования может быть много, например, недостаточная производительность конденсатоотводчика, наличие паровых пробок, не удаляются неконденсируемые газы.

Соответственно, теряем температуру на поверхности подогревающих цилиндров, на гофровалах, на плитах сушильного стола, а значит, наверняка теряем производительность агрегата (скорость) и имеем какой-то брак продукции.

Поэтому нам всегда было интересно вникнуть в суть, чтобы предоставлять услуги комплексно. Вы видите часть старой машины, где мы устанавливали новое оборудование. На заводе укомплектовываются целые парки готовых узлов. Цель такого решения — чтобы кто-то один полностью отвечал за то, что сделал, и этот один всегда имеет конкретную фамилию и имя. Мы за такой подход.

При таком решении Заказчик достаточно много экономит на меньшем количестве сбоев и простоев как во время монтажа, так и при эксплуатации в дальнейшем. Проблем, связанных с порывами, гидроударами, потерями режимов тоже становится на порядок меньше. В этом есть определенные выгоды.

На понинковском гофроагрегате и БДМ наша компания проектировала, изготавливала и устанавливала конденсатные станции на базе электрических насосов. Также есть решения и реализация конденсатных станций на базе механических насосов с паровым приводом.

В последнее время их часто используют на гофроагрегатах, особенно на участках для отвода конденсата от сушильных столов, поскольку такие системы позволяют создать любые температурные режимы эксплуатации на сушке. Уже не один год компания BHS также использует такие решения для отвода конденсата от сушильных столов. Наша компания производит аналогичные установки собственного производства.

Перейду к автоматизации. Если речь идет о работе с предприятием, мы всегда ищем возможность говорить о комплексном подходе. Когда мы обследуем предприятие, зачастую видим достаточно низкий уровень автоматизации. Многие задают вопрос, зачем ее повышать, ведь это большие затраты? Например, как мы слышали только что по онлайн-связи, китайские производители гофроагрегатов уже выбрали эту программу и будут активно ей следовать. В Европе вы увидите то же самое.

Сейчас идет четвертая промышленная революция, так называемый “интернет вещей”, поэтому я считаю, что Украина в этом плане не должна отставать. Не просто для галочки, чтобы поучаствовать в очередной революции, а потому что люди понимают: вследствие высокой конкуренции из технологий и машин необходимо выжать максимум.

Мы должны уметь быстро менять режимы работы и делать это автоматически. Оператор не должен каждый раз бегать и экспериментировать. У собственника для этого уже нет ни времени, ни ресурсов.

У нас должен быть архив данных, забиты программы под выпуск любой продукции на любой скорости. Смена скорости при том же выпуске продукции автоматически подтягивает данные с архива и выстраивает работу в нужном режиме. Поэтому мне хотелось бы работать с теми предприятиями, которые действительно это понимают и хотят это реализовать. 

Рассмотрим бумагоделательную машину — одну из тех, на которой мы недавно реализовали проект по полной модернизации пароконденсатной системы. Мы полностью разработали этот проект. Это была машина, которая уже работала.

Провели по ней аудит, дали соответствующие рекомендации, которые утвердили с заказчиком, после этого выполнили проект и 3D-моделирование системы: паровой ввод (здесь внизу главный отсекающий клапан), две линии стабилизации давления, регулирующие клапаны, которые управляют давлением пара и температурой практически на каждой группе цилиндров.

Дальше — подвод пара и отвод конденсата от каждого цилиндра, установка по энергосбережению — отделение пара вторичного вскипания. Последнее, кстати, очень актуально для гофромашин, поскольку при работе гофроагрегатов зачастую используется значительно более высокое давление пара.

В результате на объектах часто можем наблюдать большой процент повторного вскипания конденсата с последующим его выбросом в атмосферу. Это прямые потери любого предприятия в больших масштабах.

Внизу БДМ показана установка по сбору и отводу конденсата дальше на котельную. Когда мы отводим конденсат с высокой температурой от пароиспользующего оборудования, мы получаем пары вторичного вскипания (можем их видеть на конденсатных станциях), выбрасываемые в атмосферу.

То же самое может быть на бумагоделательных машинах — тут давление ниже, но за счет производительности и большего паропотребления количество теряемой энергии не меньше. Поэтому наши установки по утилизации остаточной энергии конденсата также будут интересны.

Для подобных комплексных решений мы уже внедряем систему диспетчеризации. Выстраиваем такие системы, используя систему диспетчеризации от mySCADA. Она интересна тем, что достаточно просто решает вопросы с визуализацией процессов и позволяет организовать удаленный доступ.

У всех вас есть смартфоны, и вам было бы интересно, даже сидя здесь, на конференции, следить за ходом работ на своем предприятии, что уже было реализовано нами на указанной бумагоделательной машине.

У директора, главного инженера, оператора будет свой уровень доступа. В любой точке мира можно следить за своим производством. Безопасно ли это? Безопасно при условии, что ваши айтишники правильно выстроят систему и дадут соответствующие права доступа.

Европа, Америка, другие развитые страны давно уже идут по этому пути, заводят свои системы в «облако», никто не видит в этом уже никаких проблем, системы защищены от несанкционированного доступа.

Что еще это дает? Вы всегда видите динамику — какая скорость машины, сколько выпустили, какие температурные режимы. Если что-то красным загорелось, не работает, сразу звоните, выясняете причину. Вы полностью контролируете свое производство и выжимаете из него максимум.

Система очень дружелюбна, вы уже не залазите в какие-то меню-подменю, а просто кликаете на любой участок мнемосхемы, включаются другие окна, вы настраиваете любой режим. С этой системой быстро подружились операторы без специального технического образования, быстро адаптировались и на данный момент уже не могут представить себе работу в другом режиме.

Интересно также, что мы взяли предприятие на удаленное обслуживание. Теперь им не требуются высококвалифицированные и узкоспециализированные профессионалы-энергетики. На данный момент мы все удаленно контролируем, хотя и не влазим в систему и не изменяем параметры, но в любом случае видим ситуацию и можем своевременно среагировать, позвонить, чтобы сообщить о проблемах, а они либо сами их устранят, либо говорят  — помогите, настройте — и мы это делаем.

На расстоянии в 500 км, не выезжая на объект, корректируем работу машины, подсказываем, где и что сделать. Бывает, что мы видим какую-то проблему, звоним, но выясняется, что на то есть причина и не стоит переживать.

Высокий уровень автоматизации, который подтвердили также поляки, принимавшие участие в модернизации мокрой части этой бумагоделательной машины, позволил через полгода работы, не выезжая на объект, выявить неработающий обратный клапан в схеме бумагоделательной машины.

Вы представляете, что такое обратный клапан. Попробуй его в схеме найди. Но благодаря высокому уровню автоматизации мы видим все параметры машины по давлению, температурам и определяем проблемное место, сужая круг поиска проблемы.

Цена вопроса на новый обратный клапан — 400 гривен (12 EUR), тогда как в ином случае, чтобы найти проблему, предприятию нужно было бы глушить какие-то цилиндры. Это уже потеря производительности, а возможно, и качества. По сравнению со стоимостью клапана потери предприятия были бы несоизмеримые.

Поэтому, когда спрашивают о сроке окупаемости проекта модернизации в части автоматизации, ответ может быть очень простым — в пределах одной или нескольких предупрежденных аварийных остановок.

Вы всегда имеете возможность видеть, что происходит. Не будет такого — что-то идет не так и никто не знает, почему. Здесь фиксируются все действия оператора. Он выстраивает автоматически режимы, делает корректировку или изменения.

На этом слайде мы можем видеть, что фиксируется время события, что было сделано и кем. Поэтому вы всегда знаете, где и в чем проблема. И основная задача таких решений — не поиск виновного, а умение собирать информацию, анализировать и предупреждать любые аварийные ситуации.

Либо это было какое-то стечение обстоятельств, либо все-таки есть реальная фамилия, кто отвечает за эту часть. Это не обязательно должна быть проблема, вы можете видеть и фамилию человека, который повысил вам производительность машины, и поощрить его.

Здесь все сделано для того, чтобы мы имели возможность быстро анализировать и реагировать на события, потому что если дать матрицу в виде табличных данных, где будут просто цифры-цифры-цифры, вы ничего не поймете, что к чему и что на что влияло.

Сейчас очень правильно и модно использовать тренды — графики, они вам помогают быстро проводить анализ, как вело себя оборудование, это очень удобно и значительно облегчает выполнение диагностики.

На этом слайде вы видите объект, где нами выполнена комплексная модернизация пароконденсатной системы, включая автоматизацию объекта, где наш специалист отрабатывает различные режимы работы машины во время пусконаладки с экрана своего мобильного устройства.

К чему это глобально приводит. Практически невозможно с учетом автоматизации высокого уровня сказать, что вы получите такую-то экономию в денежном эквиваленте. Хорошая автоматизация и плохая технология — это все равно, что ничего. Плохая автоматизация и хорошая технология — тоже бессмысленно. Должна быть хорошая технология и хорошая автоматизация, только тогда на этом уровне сможем говорить о каких-то цифрах.

Откуда взялись эти цифры? На сегодняшний день наша компания является членом АППАУ  — это Ассоциация предприятий промышленной автоматизации Украины, куда сводятся многие данные, которые были получены в результате проведенных мероприятий по реконструкции или модернизации объектов, где уже сами заказчики определяют, чего они добились, что получили в результате такого сотрудничества.

Ведется статистика, которая позволяет даже на таких сложных объектах, как гофромашина, где очень много параметров и переменных, определить ориентировочно, какой эффект мы можем получить от внедрения автоматизации.

Это реальная статистика не за один год — данные сводились последние пять лет, и мы их здесь фиксируем. За последние годы интерес к автоматизации, а именно, повышению ее уровня, сильно вырос, поэтому имеется уже определенная статистика результатов, к чему это привело.

Попробуем просчитать, какая может быть экономия.

Для примера я взял машину, где требуется давление по пару 12 бар (избыточных) для того, чтобы обеспечить хороший температурный режим на любой производительности машины. Отработанный конденсат будет сбрасываться в конденсатную линию и уходить в конденсатный бак, который будет связан с атмосферой, то есть, в конденсатном баке будем иметь давление около 0 бар (избыточных).

Теоретически удельный расход пара при производстве гофрокартона составляет 700-800 кг на тонну продукции, а фактический удельный расход — до 1500 кг пара на тонну продукции. Это на предприятиях с несовершенной пароконденсатной системой, где все свистит и т.д.

Наша цель — полторы тонны парового потребления привести как можно ближе к удельному уровню потребления пара (до 700-800 кг/ч). Ширина полотна машины — 2100 мм, скорость — 160 м/мин, плотность гофролиста — 150 г/м кв.

Дальше идет обычный расчет: какое будет фактическое паропотребление. При этих параметрах оно у нас составит 4,5 тонны пара в час. Мы можем просчитать, какое количество пара вторичного вскипания и сброса в атмосферу мы получим при сбросе конденсата с 12 бар в атмосферу в 0 бар.

При двадцати 20-секундных остановках гофроагрегата в сутки ваши потери составят 800 тысяч гривен в год. Столько же вы потеряете при двух 3-мм прорывах паровой трубы

Физика нам говорит, что это будет на уровне 17,5%, 790 кг пара в час, который мы выбрасываем в атмосферу. То, что мы при таком перепаде каждый час будем выбрасывать в атмосферу, — это наши прямые потери. И это при том, что мы здесь упрощаем ситуацию и пока что не рассматриваем прямые потери пара из-за неработающих конденсатоотводчиков, так называемый пролетный пар.

Если у вас паровая котельная и в качестве топлива использует газ, тогда на сегодняшний день мы будем приближаться к стоимости пара ориентировочно 1000 грн за тонну пара (30 EUR). То есть, каждый килограмм пара у нас будет обходиться в одну гривну.

Понятно, если будете работать на других видах топлива, эта цифра будет несколько меньше. При работе на пеллетах может быть и в два раза меньше — доходить до 500 грн за тонну. Правда здесь возможна компенсация себестоимости пара за счет увеличения затрат на логистику и хранение топлива.

То есть пусть у нас идеально работает машина, нет прямых потерь по пару, но за счет того, что имеем пары вторичного вскипания, которые не используем, мы теряем 6 млн 840 тыс. грн. (200 тыс. EUR). Это при полной 100-процентной загрузке предприятия, круглосуточной работе и паровой котельной на газу. Если все эти параметры будут ниже, цифра, конечно же, будет меньше.

Поэтому реконструкция и модернизация гофроагрегата по таким параметрам кому-то обойдется в полмиллиона, кому-то — до двух миллионов, но срок окупаемости будет исчисляться месяцами. Все остальное — уже ваша прибыль.

— В вашем случае при модернизации системы вообще нет паров вскипания?

— Они есть, но в случае с бумагоделательной машиной отработанный конденсат с цилиндров поступает в общую конденсатную линию и потом на станцию по отделению паров вскипания, после чего мы их повторно используем, в данном случае, на первые сушильные цилиндры. На гофромашинах такой пар вторичного вскипания стараемся использовать на сушильных столах. В момент вскипания запускаем на производство и снова используем.

— Безотходная технология?

— Она получается замкнутая, закрытая. Мы практически не связаны с атмосферой, кроме небольшой разгрузки, чтобы стабильно работала система конденсата, не было скачков.

— Сброс идет через клапан?

— В станции отделения пара вторичного вскипания отделяется пар, который мы до этого выбрасывали в атмосферу.

В случае бумагоделательной машины мы используем его на первые сушильные цилиндры, поскольку там температурный режим более низкий и мы можем максимально использовать пар и энергию конденсата.

В случае гофромашины мы не можем пар вторичного вскипания использовать на гофровалах, поскольку там требуется высокое давление и температура. Используем на сушильных столах, на увлажнение, в результате мы значительно сокращаем использование острого пара в этом случае. В общей массе, конечно, используем, но уменьшаем его использование на долю вторичного вскипания.

Наша задача решить проблему так, чтобы она больше не возникала

Кроме того, на конденсатной станции вы увидите еще один теплообменник — это вторая ступень утилизации остаточной энергии конденсата. Здесь мы отбираем остаточный потенциал энергии конденсата, то, что нам не удалось отобрать на первой ступени в отделителе пара вторичного вскипания, поскольку технология требует определенных температур и должна обладать определенной гибкостью в режимах.

Например, я не могу на сушильных столах использовать температуру до 100 градусов, поэтому немного перегретого конденсата уходит на конденсатную станцию, где на второй ступени имеется возможность доохладить конденсат, используя вторую ступень.

На конденсатной станции применен горизонтальный кожухотрубный теплообменник, где мы уже доохлаждаем конденсат и отправляем на технологию. Для бумагоделательной машины это может быть вода, поступающая на размол. Для гофроагрегата немного сложнее, нужно искать потребителя.

— Особенно летом.

— Да. Когда мы подбираем возможных потребителей, сразу от отопления и вентиляции в качестве таких потребителей пытаемся отказаться, так как они сезонные, и в остатке уже говорим только о горячем водоснабжении. Если параллельно есть бумагоделательная машина, тогда подбираем там потребителя на технологию. Везде нужно стараться искать технологию в качестве альтернативного потребителя такой остаточной энергии.

Но на этой части во второй ступени (теплообменник) уже намного меньше экономим, так как основную часть энергии все же стараемся отобрать на первой ступени. В самом худшем варианте летом без дополнительного потребителя около 10% вы еще будете терять, если мы не найдем, где их использовать.

Как вариант, давайте рассмотрим еще пример потерь с браком. На одной из фабрик, когда делали сушильный стол, мы наблюдали достаточно частые остановки, в среднем берем где-то 20 остановок за сутки. И продолжительность реакции оператора около 20 секунд. Картон еще идет, машина его режет, но все отбраковывается, расслоение пошло. И имеем где-то 400 секунд такого брака при стабильной скорости машины.

Отсюда рассчитываем, что это около 2243 кв. м — при полной загрузке предприятия и максимальной скорости 160 м/мин, хотя она у них может быть и больше.

Обзвонил несколько предприятий, интересовался, какая прибыль в среднем может быть с метра квадратного по гофрокартону. Говорят, от 70—90 копеек до двух гривен.

Для упрощения я взял одну гривну с метра квадратного и получил потери — 800 тысяч гривен за год. Если бы мы могли поднять уровень автоматизации, тогда эту цифру удалось бы значительно уменьшить.

Небольшое отступление, никак не связанное с технологией. Я просто хотел, чтобы вы, придя на предприятие, увидев свищ, быстро искали ответственного и устраняли проблему.

Если на предприятии имеется два таких небольших прорыва диаметром всего лишь в 3 мм, а паровая котельная на газу, тогда ваши потери за год набегут в 790 тысяч гривен, хотя можно было попросить сварщика два раза кликнуть электродом и заварить трубу. 790 тысяч никак не сопоставимы с теми работами, которые нужно выполнить.

Мы будем искать причину проблемы, почему это происходит, а происходит это, как правило, в одних и тех же местах. Обычно, если посмотреть выше, там идет конденсатная труба высокого давления, наши аудиторы проверяют работоспособность этих линий и определяют, что вместе с конденсатом еще выходит пар из системы, который на высоких скоростях выбивает металл.

Наша задача — не просто заварить это отверстие, но и решить проблему так, чтобы она больше не возникала. На таких небольших точечных проблемах бывают большие финансовые потери.

Правильная автоматизация в комплексе с технологиями может привести к увеличению скорости. Для нас практический показатель там, где мы провели работы, составил от 10 до 25 м/мин, причем это небольшие машины, которые ехали со скоростью 50—80 м/мин.

Посчитаем, какая может быть прибыль, если увеличим скорость хотя бы на 1 м/мин. Ширина машины — 2100 мм. Увеличив скорость всего лишь на 1 м/мин, мы можем получить прибыль в 1 млн 88 тысяч гривен — конечно, когда сможем обеспечить 100% реализацию этого продукта.

Увеличив на 10 м/мин, соответственно, можете поднять прибыль до 10 млн. Но поскольку мы не можем говорить, что машина, не останавливаясь, все время едет на скорости 160 м/мин, возможно, будут другие цифры.

Так что, добро пожаловать к нам за экономией и дополнительной прибылью!

Для справки