Нас почти не видно, но мы — в каждом вдохе

12 октября компания Хёкер Политехник и Престо Прессен отметила 15 лет. Юбилейное интервью с главой фирмы Леваном Кузьминым

— Леван Борисович, пробегитесь мысленно по этим 15 годам. Что видите, опишите нам эти картинки?

— Прежде всего, вижу себя, молодого и красивого (смеётся). На тот момент, в 2006 г., я недавно вернулся с обучения в Höcker Polytechnik в Германии, где впервые узнал о системах аспирации и удаления отходов, поэтому весь этот рынок, заказчики, клиенты, поставщики, транспортники — всё это было для меня новым, неизученным.

В небольшом кабинете, где я сидел, был один стол, стул, тумбочка, телефон, принтер и компьютер, и все, о чем я думал, было: «С чего же тебе, друг, начать?» Это первое, что приходит на память.

Леван Кузьмин (слева) с куратором от Höcker Polytechnik Йозефом Шлаттманом (Josef Schlattmann) — руководителем проектов по Восточной Европе (справа), октябрь 2005 г.

Постепенно, с годами, пришли первые достижения. Примерно через год подготовительной работы, которая в основном состояла в установлении новых контактов и знакомств, появились первые проекты, поставки, монтажи, прием-передача оборудования. Все это тоже было для меня новым.

Вспоминаю первых помощников, которые пришли в офис, первые организационные моменты по формированию монтажной группы. Через три года мы стали более независимыми от головного офиса и более конкурентноспособными.

Постепенно наши квалификации росли и стали открываться новые направления, связанные с мебельным, фанерным производством.

Первый проект в ЦБП — это УралБумага (г. Пермь). Мы начали знакомиться с рынком по второй тематике работы нашей компании — Престо Прессен (завод Presto GmbH & Co. KG входит в группу Höcker Polytechnik GmbH). Это немецкое предприятие, которое производит пресс-контейнеры, выжимные, горизонтальные канальные прессы, также используемые для оснащения заводов ЦБП.

Начинаем работать с производителями стекловаты, через предприятия по фасовке сухого молока заходим в пищевую промышленность. Постепенно расширяются сферы деятельности, прибывают заказы и растет наш офис. Добавляются столы, появляются новые люди, организм начинает слаженно работать, происходит взаимодействие между специалистами и службами.

За всю историю нашей компании расстались только с одним хорошим специалистом, который в самом начале вынужден был нас покинуть по семейным обстоятельствам. С тех пор сотрудники только прибывали, большинство персонала, который сейчас находится со мной в офисе, работает здесь уже по 12 лет.

Не могу сказать, что 15 лет пролетело, как один день, но я прекрасно помню и даже могу заново пережить те эмоции, которые ощущал вначале. То ли потому, что они настолько врезались в память, то ли потому, что изо дня в день продолжаем переживать их заново. Мы шутим, что живем с Хекером, как с любимой женой, каждый день посвящаем реализации новых проектов и так проводим свою жизнь. Надеюсь, что и через 30 лет нам будет казаться так же.

Оборудование Höcker Polytechnik на заводе SFT Group в г. Алексине (Алексинская БКФ), 2019 г.

— Интересная рефлексия. Я вспомнил Алексинскую бумажно-картонную фабрику (SFT Group) в 2019 г., Сергея Анатольевича Гомзякова, который говорил мне, ну ты чувствуешь, какой здесь воздух, как комфортно в цехе? Мне кажется, что при такой работе, как у вас, через столько лет, можете сразу, как только вошли в очередной цех, определить, какая в нем ситуация в плане пыли.

— Конечно же, сразу появляются определенные ощущения — это зуд, покалывание в носу, а когда выходишь на улицу, то чувствуешь, что все невидимое, что там висело в воздухе, осело у тебя на коже. Если нам удается подружиться и мы делаем заводу хорошую систему аспирации, то на торжественном запуске всегда чувствуем большую радость и гордость, настолько нам приятно, что у коллег теперь стало чисто. Более того, мы всегда думаем и о визуальной составляющей оборудования — делаем парящие конструкции, чтобы они не загромождали пространство и радовали глаз.

Этим летом я был в Алексине с перспективным заказчиком и заметил, что они сеют газон возле наружных коробов нашей системы. Заходило солнце, и я залюбовался. Гладкие блестящие металлические поверхности, чистый фасад здания, на котором за два года не появилось следов пыли. Но больше всего, конечно, понравились отзывы сотрудников — на вопрос, как они поддерживают систему аспирации в рабочем состоянии, они ответили: «Да никак, работает и работает».

Все-таки, одно дело — слышать похвальные отзывы от руководства предприятия, и совсем другое — от работников, которые каждый день находятся у машин. Это позволяет более глубоко осознать, насколько хорошо и надежно работают наши системы и какую пользу приносят производству.

Когда воздух в помещении чистый и вместе с приточно-вытяжной вентиляцией правильно налажен теплообмен, то это отражается не только на здоровье и самочувствии работников, но и на стабильности и качестве работы машин, короблении готовой продукции, объеме ремонтно-профилактических работ. Операторам уже не надо бесконечно ползать под станками, разбирать и вытаскивать узлы и детали, чтобы почистить их от пыли.

Что можно сказать в итоге? Нашего оборудования почти не видно, мы не стоим в центре завода с большим логотипом, а обычно располагаемся за закрытыми дверьми, в помещении, куда собирается вся пыль, отходы и брак с производства. Наши металлические короба стоят снаружи здания, и конечно же никто не будет его специально оббегать, чтобы на них посмотреть. Но эффект от нашего присутствия чувствуется, как говорится, в каждом вдохе, партнеры его ощущают и в полной мере наслаждаются бонусами — проходят все проверки и аттестации по шуму, освещенности, чистоте воздуха и т.п.

— Сколько вы экономите предприятиям?

— Если это новое производство, то их первая задача — установить самое новое, надежное и максимально энергоэффективное оборудование. Затем встает вопрос фильтрации воздуха, потому что это аттестации, специальные проверки и пр. На фоне этого формируется следующая задача — как сбалансировать первые две, чтобы поставить максимально мощное оборудование и не переплатить за систему приточно-вытяжной вентиляции. Если речь идет об отоплении, нужно определить дельту потерь температуры, решить, какие и какой мощности установить отопительные котлы, каков будет режим их работы и т.д.

Мы делаем расчеты, показываем заказчику, после чего они направляются в проектные организации, которые подбирают дополнительное оборудование.

Если поступает заказ с действующего производства, мы также делаем расчет и помещаем данные в сравнительные таблицы: столько заказчик тратит на электроэнергию сейчас, а столько сможет тратить после установки нашего оборудования. Как правило, предлагаем несколько вариантов. Наши системы очень гибкие, поэтому на каждом предприятии их исполнение может быть совершенно разным.

Есть различные вариации установки — подвижные полуцепи, выгружной шнек, сбор в контейнеры или брикетирование, брикетирование внутри помещения или снаружи с изоляцией, с рамой, без рамы, с размещением вентилятора между сепаратором и фильтром, или же, если позволяет высота, — внутри на верхнем этаже.

Например, на Алексинской БКФ (SFT Group) мы установили общий конвейер для всех перерабатывающих линий, но есть ситуации, когда технически невозможно установить оборудование так, чтобы у него была одна ось для сброса отходов. В таких случаях, особенно, если это старое оборудование, для каждой машины необходимо устанавливать свой вентилятор.

— Поделитесь примером расчетов?

— Допустим, у помещения нет высоты, а у заказчика шесть линий переработки. Первый вариант — мы можем установить между сепаратором и фильтром один вентилятор мощностью 132 кВт. Сразу оговариваем, что эта система не будет гибкой, то есть, от установки нашего оборудования мы хотя и выиграем в энергоэффективности порядка 30 кВт, но поскольку это вентилятор большой мощности, то регулировать его будет сложно, и максимум, насколько мы сможем снизить его энергопотребление в случае необходимости, это 20%.

Это означает, что если у заказчика будут работать только две машины из шести, вентилятор все равно вынужден будет тянуть объем воздуха, как с четырех линий, иначе он просто выключится.

Заканчиваем первый столбец таблицы и начинаем следующий — рассчитываем вариант монтажа фильтра вне помещения и установки вентиляторов внутри. В этом случае объем воздуха, необходимого для выкачивания, можно будет разделить, например, на четыре вентилятора — то есть, по 20-25% нагрузки на каждый. В итоге, при работе двух машин сможет работать один вентилятор. Показываем заказчику, что дополнительная экономия составит порядка 100 кВт, а в сумме это уже 130 кВт.

Затем мы обязательно добавляем расчеты по теплу, потому что многие его просто выбрасывают в атмосферу. Определяем дельту температуры, на которую зимой нужно нагревать помещение, приводим расчеты по отоплению электричеством и газом, а затем к сумме, сэкономленной на электроэнергии, добавляем себестоимость отопления и возврата или подготовки воздуха.

Бывает, что летом предприятию приходится открывать двери в помещение — в этом случае в цех начинает тянуть пыль с улицы. Мы её не видим, нам кажется, что её нет, но если близко ко входу стоит печатная машина, то это обязательно скажется на качестве печати и количестве брака, увеличит простои, не считая повышенного расхода электроэнергии. Все эти моменты мы включаем в сводную таблицу, с которой вместе с главными инженерами и механиками идем к владельцу. Он видит, каковы должны быть инвестиции и через сколько лет система окупится и принесет прибыль.

Например, на Архангельском фанерном заводе инвестиции окупились через 1-2 года. У владельца была большая проблема с утилизацией пыли, он не мог её сжигать, потому что это взрывы, и не мог продавать, потому что пыль никому не нужна. Наше оборудование позволило прессовать пыль в биотопливные брикеты, которые стоят денег.

В итоге, с момента установки в 2017 г. наша система произвела 98 млн брикетов, за эти годы не было никаких серьезных поломок, заменялись только расходные детали. Заказчик вложил немалые средства, но они быстро окупились и позволили получать прибыль. Это актуально для любого производства.

— Какого масштаба должно быть предприятие, чтобы за счет вашего оборудования получать экономию на один Bentley в год? Архангельский фанерный получает примерно столько?

— Затрудняюсь ответить. Bentley новый или б/у (смеётся)?

На днях мы запустили в промежуточную эксплуатацию оборудование на Картонтаре в Майкопе (SFT Group) — это производство, которое практически не имеет склада, то есть, изготовили — и сразу на отгрузку.

У них 18 ворот, и мы обсуждали, насколько им важно перейти в кратчайшие сроки, чтобы, если какая-то машина опоздала, то она ждала, пока отгрузятся те, которые пришли по плану. Я думаю, что если бы у нас вчера не получилось запустить оборудование вовремя, согласно с планом, то, опоздай мы с запуском системы аспирации даже на день, сложно даже представить, какие потери понесла бы фабрика из-за останова семи перерабатывающих линий и гофроагрегата. Думаю, что они исчислялись бы уже не Bentley стоимостью в 20 млн руб., потому что столько контора может потерять всего за несколько часов.

Если же что-то встает конкретно, забиваются воздуховоды и надо приглашать специалистов из других контор, при этом иметь наготове спецоборудование, вышки, чтобы быстро убрать засоры, и потом заново завести программы, наладить и запустить машины, то это совсем другой разговор.

И это относится не только к такому большому производству, как Майкоп. У нас есть хорошие партнеры, которые производят по 2-3 млн кв. м продукции в месяц (например, один гофроагрегат и 2-3 небольшие перерабатывающие линии), и для них останов означает потерю пусть не 10 млн в сутки, но тоже огромные, как для них, средства. В случае срыва производства закрываются все заказы, оплаты, не отгружается продукция, возникает риск уплаты неустоек. Поэтому наше оборудование всегда присутствует при проектировании производств — и мы всегда ставим его с запасом мощности, чтобы минимизировать риски.

С радостью вспоминаю наше сотрудничество с Павлово-Посадским Гофрокомбинатом: наша система проработала у них год без единой поломки, единой замены детали, после чего они пришли к нам с заказом на вторую систему и подписали контракт, учтя все наши предложения и пожелания. Прошел еще год, обе системы проработали круглосуточно, ни разу не остановившись, и вот им уже нужна третья система, мы заключаем договор, и опять же наш партнер принимает его с учетом всех наших пожеланий.

Поэтому я очень благодарен компании Хекер Политехник за прекрасное оборудование, а также нашему профессиональному коллективу и нашим партнерам. Мне доставляет огромное удовольствие встречаться с клиентами после инсталляций, чтобы просто выпить кофейку, спросить, как у них дела, перспективы. В этом кайф нашей работы после долгих и сложных переговоров, поставок, монтажей, запусков. Нам не стыдно смотреть клиентам в глаза.

Команда Хёкер Политехник и Престо Прессен (те, кто сегодня не «в поле»), слева направо: Артём Гаврилов, Елена Арефьева, Леван Кузьмин, Екатерина Тарасова, Юрий Киселёв

— Вы хорошо сказали, что для вас Хекер, как любимая жена. Расскажите немного о сотрудниках: кто когда пришел, чем занимается?

— Совершенно согласен, пословицы Один в поле не воин, Одна голова хорошо, а две лучше — живы и актуальны. Вы уже знакомы с моим помощником Артёмом Гавриловым — он пришел к нам в 2017 г., но я знаю его с 2012 г. На тот момент мы поставляли оборудование для производства CLT-панелей в Ленинградской обл., где Артём работал начальником цеха. Через пять лет судьба свела нас вновь, и он вступил в наши ряды. Артём очень ответственный сотрудник, быстро обучается новому. Мы подсказали ему некоторые моменты, но в целом он уже имел хорошее представление о нашем оборудовании, поскольку занимался его монтажом на прежнем месте работы. Артём мой помощник в общении с партнерами и поиске новых заказчиков.

Еще одна моя помощница, Екатерина Тарасова, пришла к нам в 2007 г. Очень ответственный и исполнительный сотрудник, который знает свою работу от А до Я. Иногда я поражаюсь ее знаниям, насколько легко и подробно она может проконсультировать заказчиков. Мы вместе 14 лет, помним, как нам было тяжело, когда Екатерина уходила в декрет, поэтому очень рады, что она снова вернулась в наши ряды.

Дмитрий Назаров

Технический специалист Дмитрий Назаров (на правом фото, на момент интервью находился в командировке) также пришел к нам в 2007 г. Он занимается, прежде всего, техническим направлением, консультирует заказчиков по вопросам монтажа, ввода в эксплуатацию, обучения и пр. Я всегда уверен, что после разговора с ним партнер останется доволен.

Юрий Киселёв работает у нас с 2010 г. — это наша палочка-выручалочка. 14 лет отработал в технической службе Heidelberg, тоже человек очень ответственный и технически грамотный. Решает вопросы, когда Дмитрий в отъезде, может выполнять работу технического специалиста, у него умная голова и золотые руки.

И, конечно же, не могу забыть нашего бухгалтера, Елену Владимировну, которая с нами с 2008 г. Она ограждает меня как руководителя от лишних звонков, встреч и проверок, делает свою работу грамотно и бескомпромиссно.

В целом, живем и работаем, как одна семья.

— Какую долю составляют для Höcker Polytechnik гофропроизводства и предприятия ЦБП?

— У Höcker три основных подразделения — бумага, деревообработка и металлообработка (металлопластикообработка). В подразделение бумаги входят все отрасли ЦБП, включая гофро. 2021 г. был рекордным для нашей компании по заказам для бумажного направления — 60%. Хочу отметить, что для бумажного и гофропроизводства мы можем предложить гораздо больше оборудования, чем для других отраслей, а именно, шредеры, воздуховоды, шаберы, ленточные конвейеры, переключатели, вентиляторы, горизонтальные, брикетирующие прессы и т.д. — полный спектр оборудования по удалению и утилизации из одних рук.

— Всё-таки, гофра — ваше приоритетное направление.

— Гофропроизводство очень интересно для нас, это большая отрасль, большие объемы заказов, хорошие партнеры. В тоже время, мы можем собирать, фильтровать и транспортировать любой материал за исключением химической промышленности. Успешно работаем с пищевой промышленностью, это фасовка сахара, сухого молока, а также всеми крупными компаниями оптики, которые изготавливают линзы для очков, с табачными предприятиями и др.

— Из предыдущих интервью помним, что Вы увлекаетесь авиамоделированием, какую модель самолета сейчас собираете?

— Сейчас на личное хобби немножко не хватает времени, но поскольку мой сын, ему 8 лет, увлечен историей Второй мировой войны и изучил, как делают диарамы, то сейчас вместе с ним собираем советскую и немецкую технику, раскрашиваем, купили солдатиков (смеётся).

— И над какой диарамой сейчас работаете?

— Пока сказать сложно. Берешь зубочистки и траву, делаешь деревья — вот тебе лес. Собираешь модель мессершмидта, кладешь в эти деревья и обрисовываешь, будто он горит. Модель на подставке изображает, будто второй самолет летит над лесом.

Кстати, сын уже записался в кружок авиамоделирования. Пока у них всё просто, бумага-картон, но постепенно начнут работать с пенопластом, делать каркасные модели. Ему это нравится, как и мне, так что у нас обоюдное увлечение.

…Часто работа даже снится, поэтому, когда приходишь домой, хочется переключиться на что-то другое, чтобы постоянно о ней не думать, не ложиться с ней спать и не вставать, понимая, что даже не отдохнул. Поэтому, селяви, такова жизнь.

— Селяви, спасибо за рассказ, Леван Борисович!

— Спасибо и Вам, был очень рад общению.

Беседовал Игорь Ткаленко, gofro.expert

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.


Приглашаем Вас подписаться на наши страницы в социальных сетях:



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: