Во время презентации 100-й печатной машины BOBST FLEXO 160-VISION Павлово-Посадский Гофрокомбинат провёл пресс-конференцию
О развитии предприятия
– Каким был для комбината прошлый год, какие тенденции наметились?
Юрий Романов, начальник коммерческого отдела:
– В 2021 году мы показали рост в более чем 15% по отношению к 2020 году. При этом в 2020-м тоже не было просадки по выпуску продукции. Я работаю в компании более 15 лет – все годы её существования фиксируется рост.
Планируем далее развиваться в сегменте гофроупаковки. Сегодня доминирующими темпами растет электронная торговля, поэтому мы сосредоточиваем внимание на этом направлении.
Благодаря новому оборудованию BOBST ассортимент и объемы выпуска продукции комбината уже значительно выросли, мы вышли на рынок с новой линейкой продукции, в частности, упаковкой со сложной высечкой и многоточечной склейкой.
– Сколько и какой продукции производит сегодня предприятие?
– В среднем 27 млн кв. м в месяц. Из этого количества 6 млн кв. м продаём гофролистом, 2,5-3 млн кв. м – это продукция сложной высечки (линии Ward и BOBST), остальное – четырёхклапанный ящик.
Основная масса заказов – на упаковку с одно- или двухкрасочной печатью либо вообще без печати, хотя есть возможность наносить до четырёх красок. Думаю, что с приобретением плоской высечки вплотную подойдём к многоцветной печати.
– Кого из клиентов обслуживаете в регионе?
– Предприятия пищевой промышленности, производителей бытовой химии и электронную торговлю, которая последнее время развивается очень интенсивно – мы видим это по росту складских площадей и количеству заказываемой упаковки.
Кому-то из интернет-продавцов важна только сохранность доставленного товара, кому-то – также и вид упаковки, тем не менее, заметна тенденция на упрощение. Доля упаковки в стоимости товара растёт, только в 2020 г. гофротара подорожала более чем на 50%.
– Есть ли заказы на печать внутри коробки?
– Пока нет. Как я уже упоминал, львиная доля наших заказов – с минимальным брендированием и маркировкой. Кто-то из заказчиков продолжает следить, чтобы упаковка была яркая и броская, но таких заказов всё меньше и меньше.
– Как будет развиваться гофрокомбинат в следующие пять лет?
Александр Кушнир, руководитель компании:
– В связи с тем, что у нас практически подошла к завершению действующая производственная площадка, сегодня первостепенная задача комбината – стабилизировать процессы. Последние полтора-два года мы не занимались этим по причине бурного роста.
После начнем параллельно развиваться в двух направлениях: объем и качество. Стратегия проста – после запуска БДМ-2 мы начнем открывать филиалы по Московской области. Кроме того, возможно, установим еще один гофроагрегат на новой площадке.
– Какой вам смысл открывать площадки в Московской области?
– С каждым годом уменьшается плечо доставки. 10 лет назад мы возили продукцию в Краснодар, Уфу, Новосибирск, затем, на протяжении 3-5 лет, радиус сократился до 500-600 км. Сегодня возим ещё ближе, основные заказчики ППГК – в радиусе 200-250 км.
– Откуда эта тенденция?
– Никто не хочет держать громадные склады – все хотят получать продукцию быстро и быстро её использовать. Поэтому мы должны быть ближе к заказчику. Плюс тенденция рынка на увеличение объёмов потребления гофротары.
До резкого всплеска спроса мы осуществляли поставку продукции в течение примерно семи дней, сегодня, в связи с ростом количества заказов, этот срок составляет до трех недель.
Считаем, что нормальная практика должна быть таковой: в пятницу получен заказ, а в понедельник на машине стоит задача.
Это является главной предпосылкой к масштабированию комбината. В то же время, перед этим мы должны оптимизировать нашу работу, сформировать чёткую структуру, которую затем можно клонировать. Открыть филиалы можно и сегодня, но это может привести к хаосу.
– В филиалах будут работать гофроагрегаты или только переработка?
– Этот вопрос пока обсуждается. Скорее всего, одна-две перерабатывающие линии, а затем, по мере роста, и гофроагрегаты.
Филиалы будут создаваться по стандартному проекту и будут похожи друг на друга. Эталоном для них станут действующие площадки ППГК. Линии, скорее всего, тоже будут практически одинаковые.
– Специализации по выпуску продукции не будет?
– В Европе это работает – кто-то собирает макулатуру, кто-то делает бумагу, кто-то гофрокартон, а кто-то только упаковку. У нас, если взять основные группы компаний, все всё делают сами. Правильно это или нет – мы живём в этой стране и должны подчиняться законам рынка.
– Не хотите быть первыми?
– Сегодня те, кто делает ролевую продукцию, думает о покупке гофроагрегата, у кого есть гофроагрегат – думает о покупке БДМ (смеётся). Думаю, нам стоит не переделывать, а только улучшать наш рынок.
– Как продвигается реализация проекта по строительству новой БДМ, возникают ли непредвиденные ситуации?
– Мы начинаем расширяться на рынке гофры, причём очень интенсивно, поэтому одним из вопросов, помимо подготовки персонала, является исходное сырьё. В связи с этим возникла потребность в строительстве БДМ-2.
Сейчас проект в активной стадии. Выбран участок, который мы взяли в аренду, подводятся теплоносители, идёт выбор поставщика.
Формат БДМ-2 – 7500 мм, производительность – около 400 тыс. тонн/год. (Нынешние мощности ППГК по производству бумаги и картона – 120 тыс. тонн/год).
– Это будет крупнейшая БДМ в Восточной Европе?
– Крупнейшая в России.
Есть вопросы, связанные с установкой лимитов по газу, энергетике, водоснабжению, однако все они решаемые, поэтому планируем, что в ближайшие три года проект будет завершён.
– Будете делать лайнер на продажу?
– На новой БДМ – да.
– Насколько широк ассортимент производимых коробов, какова в нём доля микрогофрокартона?
Алексей Потапов, заместитель начальника гофропроизводства:
– Минимальный размер ящика, выпускаемого на минилайне – 100х100х100 мм. Если размеры изделия ещё меньше, производим его на плоской высечке и затем склеиваем на ФСЛ.
Максимальный размер продукции (палетные короба) – 1200х800 мм.
Доля микрогофрокартона в ассортименте продукции – примерно 10% от общего объёма, и она продолжает расти.
Весь микрогофрокартон перерабатывается на плоской и ротационной высечке. В силу того, что скорость переработки микрогофры более низкая, эффективнее перерабатывать её на этих машинах, чем терять скорость на линиях по производству четырёхклапанного ящика.
– Какова доля производства пятислойки?
– Около 15%. В основном это профиль ВЕ, т.к. заказчики думают об оптимизации перевозок.
– Упаковка требуется всё легче?
– И так её больше помещается на поддоне при той же жёсткости. Чем меньше издержки на перевозку, тем ниже стоимость продукции для конечного потребителя.
– Кто сейчас производит больше вас, Набережные Челны?
– По суммарным объемам выпуска входим в десятку, по производительности на одной площадке мы за Л-ПАКом и НЧКБК.
– Ваша компания достаточно молодая, в 2021 году ей исполнилось 10 лет. При этом скорость и масштабы развития достаточно впечатляющие…
Сергей Говоров, генеральный директор:
– 10 лет исполнилось непосредственно Павлово-Посадскому Гофрокомбинату, на самом деле наша компания ведёт деятельность с 1996-1997 гг. Мы начинали с небольшого электрического гофроагрегата ярославского производства (1050 мм) и нескольких линий переработки.
На нынешнюю площадку зашли с портфелем заказов примерно в 1 млн кв. м, в 2021 году средняя производительность комбината, как уже упоминалось, составила 27 млн кв. м.
– Насколько востребованы услуги вашей дизайн-студии?
– Основная задача дизайнерского отдела – всесторонне помогать клиентам с разработкой упаковки. С одной стороны, максимально учесть потребности заказчика, с другой – облегчить производственный процесс, что в конечном итоге отразится на стоимости продукта.
Мы даём клиентам рекомендации по конструкции и оформлению коробов, выезжаем на производство, где изучаем работу линий автоматической сборки и в зависимости от этого корректируем дизайн упаковки. Продаем не просто коробку, а услугу, которая способствует продвижению товара.
Об оборудовании BOBST
– Насколько оправданно приобретение комбинатом оборудования премиум-класса?
Игорь Тарасов, главный технолог:
– Хотел бы посмотреть на этот вопрос ретроспективно. До пандемии правила были просты – наше предприятие специализировалось на производстве групповой упаковки (это четырёхклапанный, т.н. американский ящик, лотки большого объема) и постепенно наращивало объемы выпуска продукции.
Но пришел 2020-й год, и рынок гофротары начало трясти. Был объявлен локдаун, предприятия не работали, люди оставались дома, однако потребление не уменьшалось и продолжало расти. В первые полгода пандемии люди сметали с прилавков буквально всё.
Как следствие, взрывной рост спроса на гофротару, в частности, для рынка электронной коммерции, который мы не могли удовлетворить имеющимися мощностями. Руководство приняло решение адаптироваться под новые потребности рынка и приобрести оборудование для производства индивидуальной упаковки.
Почему выбрали BOBST? Любая остановка линии – это время и потери. С 2017 года на предприятии работает инлайн BOBST FFG 8.20 DISCOVERY, с которым не возникает проблем ни по надежности, ни по производительности.
Отсюда и решение о покупке BOBST EXPERTLINE 1.6, которую вы сегодня видели на комбинате. Других вариантов мы не рассматривали, поскольку уже хорошо знакомы с этим производителем, а продукция EXPERTLINE 1.6 удовлетворяет всем современным потребностям рынка.
Время показало, что приобретение линии плоской высечки было правильным решением, иначе бы мы выпали из общей тенденции.
– Какие ещё вы видите тенденции в производстве гофротары?
– К уменьшению размеров упаковки, а также, вследствие увеличения ассортимента продукции, – к сокращению длины заказов. Если раньше мы, условно говоря, делали пять заказов за смену, то сегодня 12-18. И эти тренды прогрессируют.
Как следствие – необходимость в надежных производительных машинах, которые быстро переналаживаются и не ломаются по пустякам.
– Как вы оцениваете сотрудничество с компанией BOBST?
Алексей Потапов:
– Только положительно. Это квалифицированные специалисты, которые всегда готовы прийти на помощь, оперативно ответить и помочь с любой проблемой. Всё решается очень быстро, и мы абсолютно довольны и счастливы.
– Почему ваша следующая линия BOBST EXPERTLINE 1.6 однокрасочная?
– Эта машина заберет все заказы без печати и с печатью одной краской, которыми сейчас загружена трёхкрасочная линия, и освободит её для многокрасочных работ.
Унификация оборудования позволит упростить подготовку персонала и быстро вывести новую линию на полную производительность. Разделив действующую бригаду пополам, мы получим две полноценно работающие машины.
Планируемая производительность с двух линий плоской высечки – 5 млн кв. м в месяц.
В случае необходимости как на действующую, так и на следующую линию BOBST EXPERTLINE можно будет добавить секции печати.
– Какие показатели по работе восьмёрки (BOBST FFG 8.20 DISCOVERY)?
– Рекорд остаётся прежним – 7-7,5 млн кв. м в месяц. Он был установлен несколько лет назад, когда машина BOBST была основной и приоритетная нагрузка по выполнению заказов приходилась на неё. Затем мы расширили парк оборудования, появились дублирующие линии и возможность распределения заказов. Работать стало проще.
О гофроагрегате BW Papersystems
– Довольны ли вы работой гофроагрегата Marquip?
Вячеслав Щедров, технический директор:
– Вполне, нареканий по работе и обслуживанию практически нет. Огромный плюс при запуске и эксплуатации этой машины – взаимодействие с командой завода-производителя, которая, в частности, очень хорошо подготовила наш персонал к работе на гофроагрегате.
К машине налажен оперативный удаленный доступ, задержек с поставкой запчастей не возникает. В целом, чувствуется огромная разница с китайским оборудованием, которое тоже эксплуатируется на нашем комбинате.
– Когда ожидаете поставку гофроагрегата BHS и почему сделали выбор в пользу этого поставщика?
– Поставку ожидаем в апреле этого года. Сейчас ведутся предмонтажные подготовительные работы.
Политика нашей компании заключается в том, чтобы не зацикливаться на одном поставщике, – рынок оборудования большой, и всё познаётся в сравнении.
Ждём от команды BHS такого же содействия, как от BW Papersystems.
О линии MHI EVOL 115
– На сколько сейчас загружена линия EVOL 115?
Алексей Потапов:
– В позапрошлом месяце мы установили на ней внутренний рекорд по производительности в более 5 млн кв. м. Максимальное количество перенастроек за одну 12-часовую рабочую смену – 34.
В среднем машина производит от 60 до 100 тыс. кв. м продукции при 15–20 перенастройках за смену. Регламентное время на перенастройку – от 2 до 5 минут в зависимости от сложности заказа.
– У линии есть возможность переналадки в процессе выполнения заказа?
– Да. Машинист заранее создаёт план выполнения заказов, указывая в нём количество изделий. Устанавливаются клише, по окончании заказа машинист нажимает на кнопку, узлы быстро перенастраиваются, и можно запускать новый заказ.
В это время не входит переустановка штампов. Если штамп простой (ручки, вентиляционные отверстия), то на перестановку уходит 5-10 минут, если сложный, то до 40 минут (около 15 минут на демонтаж и около 30 – на установку нового штампа). У EVOL специфическая система выталкивания облоя: сначала устанавливается штамп, а затем вставляются толкатели по цветам, указанным на штанцформе.
Но это относится только к сложным штанцформам, а таких заказов немного. Минуя ротационную высечку, линии EVOL 100, 115 позволяют производить довольно широкий ассортимент продукции для автоматических линий сборки вплоть до овощных ящиков. Суммарная производительность на выходе получается ниже, но как резервная возможность это работает.
Как ППГК выбирает машины?
Марат Сайфуллин, менеджер по развитию рынка компании БОБСТ СНГ:
– Я пришёл в БОБСТ СНГ в 2016 году и застал время, когда проводились переговоры по линии FFG 8.20 DISCOVERY - это первый BOBST и вообще первая европейская машина этой фабрики.
Во время поездок на заводы специалисты ППГК обстоятельно изучали работу оборудования. Все технические, юридические вопросы разбирались от и до.
Сегодня мы слышали много позитивных отзывов о нашей линии и в целом о сотрудничестве с нашей компанией. Тогда с этим было немного сложнее, но оттого тем радостнее сейчас (смеётся).
Получив FFG 8.20, через полгода ППГК уже был в лидерах по времени перехода с заказа на заказ среди предприятий мира (BOBST ведёт такую статистику). Мы очень плотно и плодотворно общались, что, вероятно, и стало причиной того, что за первой машиной последовали новые проекты.
Сегодня я увожу с комбината ещё три подписанных контракта на поставку нового оборудования BOBST. Вы уже видели в цехе переработки место для его размещения.
Для справки
Это минилайн FFG 618 (три секции печати) с палетизатором BOBST MULTIPAL, фальцевально-склеивающая линия EXPERTFOLD 106 A2 и ещё одна линия плоской высечки EXPERTLINE 1.6, состоящая из автопитателя LOADER-AF, печатной машины FLEXO 160-VISION (одна секция печати), высекального пресса EXPERTCUT 1.6 и разделителя заготовок (брейкера) BREAKER V1.
Надеемся на продолжение сотрудничества с комбинатом и сделаем всё возможное, чтобы машины работали хорошо.
– Юбилейная сотая инсталляция, в чём секрет успеха линии FLEXO 160-VISION в России и СНГ?
– У печатной машины FLEXO 160-VISION есть ряд предшественников, которые имели похожую конструкцию. Это своего рода жемчужина швейцарского завода, поскольку она очень надёжная и простая в работе и обслуживании.
В ППГК машина работает с хорошей загрузкой уже через полгода после ввода в эксплуатацию, что говорит о том, что с ней легко общаться. Только в прошлом году в СНГ мы установили четыре такие машины.
Остаётся добавить, что швейцарская технология работы с металлом – эталон для остального мира. По металлоёмким сложным конструкциям – это к нам. Правило BOBST: если компания разрабатывает продукт, то он должен быть лучше, чем у других. Мы не проектируем оборудование, которое в чём-то проигрывает конкурентам.
От gofro.expert вопросы на пресс-конференции задавал Игорь Ткаленко
