Джордж Миллс: «Устранение коробления сродни волшебству»

Джордж Миллс (George Mills) — американский инженер по гофрооборудованию с 40-летним стажем. 18 из них — в корпорации Langston (той самой), где в должности главного конструктора он руководил разработкой современного гофропресса.

Вот уже более 16 лет Джордж — исполнительный вице-президент J.S. Machine. Гофроагрегаты, инлайны Цзиншаньмаша — его детища. Он поделился с нашим издателем мыслями о борьбе с короблением гофрокартона.

Привет, Игорь,

Прошу прощения, что немного запоздал с ответом, но теперь у меня есть возможность записать свои мысли.

Ты можешь удивиться, если я скажу, что за столько лет у меня так и не сложилось экспертного мнения относительно контроля деформации гофрокартона.

Мой профессиональный рост происходил от точки, когда в отрасли было 1000 экспертных мнений, ни одно из которых не было абсолютным лекарством, до того, как организации, подобные FEFCO и TAPPI, выпустили трактаты по основам борьбы с короблением.

Сегодня я предлагаю, чтобы эти публикации обернули в твердый переплет и включили в базовое образование для операторов и их руководителей.

При этом… вот мои личные соображения с несколькими комментариями.

Судя по моему опыту, деформация TWIST действительно вызвана двумя факторами: натяжением и усадкой бумаги, как и говорится в опубликованных работах.

Однако, если быстрые корректировки при запусках гофроагрегата будут серьезно отличаться… тогда наступит время подумать об отслеживании смещения, обычно как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости.

Контроль натяжения и смещения — ключ к тому, чтобы машина делала все, что в ее силах. Сами машины не знают, как компенсировать несоответствие и несбалансированность, но зачастую и люди — не намного лучше.

Как говорится в публикациях, баланс — это ключ… научитесь балансировать влажность, натяжение и температуру.

Большинство представителей отрасли уже знают, что я являюсь решительным сторонником подхода constant temperature (поддержание постоянной температуры) — конечно же, при условии, что сплайсеры имеют хорошее управление натяжением и оператор не пытается вытащить раскат из пола из-за плохой бумаги!

Есть и другая теория о пропорциональном контроле упомянутых параметров, ее придерживаются некоторые производители гофроагрегатов, но я готов поспорить, что их собственные клиенты не до конца верят в реальную эффективность этого подхода.

Обычно технология соблюдения постоянной температуры работает лучше всего (не сочтите за предвзятость).

Первый гофроагрегат с центральным управлением и замкнутым контуром системы контроля был установлен в компании Mead Containerboard (Ковингтон, Джорджия, США) в начале 70-х гг.

Система управления была основана на пропорциональном контроле параметров, потому что это лучше всего звучало на бумаге. Но результаты оказались незначительными, поэтому после этого Langston перешел на использование только контура регулирования температуры.

С того дня гофроагрегаты компании производили самый плоский гофрокартон на рынке, пока они не создали свой последний гофроагрегат.

Поделюсь трюком Джорджа (то есть личным. — Ред.) при производстве гофрокартона профиля Е и микрогофры.

Иногда даже тщательно отработанный контроль за балансом параметров не помогает на этих профилях. Суть трюка в том, чтобы проиграть небольшую битву, но выиграть войну.

Когда профиль Е перестал быть нишевым и стал обычным явлением в гофропроизводстве США, обычные способы борьбы с короблением никогда полностью не работали. Изначально это было связано с невозможностью контролировать температуру процесса.

Но наконец мне в голову пришла идея: после того, как вы исправили коробление настолько, насколько могли, нужно просто оставить все, как есть, и пусть гофроагрегат гонит картон 24, 48 часов и более, а вы следите за развитием коробления.

Затем просто запустите машину, принуждая ее производить коробление в противоположном направлении.

Звучит почти как волшебство, но это работает. Те, кто согласился с моим советом, уже добились больших успехов в производстве микрогофрокартона на максимально возможных скоростях.

Большое спасибо за совет, Джордж!

Во избежание неточностей перевода (откровенно говоря, текст достаточно сложен, поэтому просим обязательно сообщить, если таковые найдёте) публикуем для наших профессионалов текст оригинала (и получаем полное право присвоить статье классификацию ГофроENGLISH):

Hi Igor, 

I apologize for being a bit late in replying to your offer but I now have the chance to sit and write out my thoughts. 

You may be surprised to find that I do not have an expert thought as to warp control.  I have grown up professionally from the point where there were 1000 expert views where none were absolute cures, to then seeing groups like FEFCO and TAPPI produce published treatise of common basis of root cause and correction.

Today I offer that those publications still have solid body and should be included in the base line education of operators and supervisors as the primary education.

That being said…a personal note with a few comments. 

In my years of experience TWIST warp is indeed caused by two factors, tension and paper shrinkage, just like the published works say.  However, should a quick fix not show to be permanent and equal next running requiring constant quick fix…it then becomes the time to consider tracing down a misalignment usually in both the vertical plane and the horizontal plane.  PLUMB and LEVEL is key to a machine doing all that it can.  Machines do not really know how to compensate for being out-of-plumb or being out-of-level and people are not much better. 

As the publications will say,  balance is the key…learn to balance moisture, learn to balance tension, and learn to balance temperature.

Most in the industry will already know that I am a strong proponent of a constant temperature approach as being primary considering the splicers will have good tension control and the user is not trying to pull the mill stand out of the floor running bad paper! There is other theory about proportional control of variables used by some companies, yet I’d wager their own customers are a bit lukewarm about real effectiveness of such proportional control. Constant temperature technology usually works the best.  But then again, I’m prejudiced. The first central controlled corrugator using close-looped control was Mead Covington Georgia USA in the early 70’s. The control system on that was based on proportional control because it sounded best ‘on paper’. The results were marginal and Langston then changed to temperature control loop only and the rest on that side is history…Langston typically produced the flattest board on the market from that day until they built their last corrugator.

I’ll share a George trick on running e-flute and micro flute.  Sometimes, even well trained balance variable control is not enough on these type of flutes.  Metaphorically, sometimes we need to let the bear win the little fights so that we can capture him with sureness later.   When E-Flute started to be common in USA production and no longer niche, normal ides for warp never worked completely.  Initially it was all blamed on inability to control heat of the process.  I finally came up with an idea.  Run E-flute (and later micro-flues came along) to the best of your ‘balanced variable’ abilities possible.   Set the skid load aside and go monitor the developing warp at 24 hours, 48 hours and beyond.  Then simply run the machine FORCING natural warp in the opposite direction to the findings of the set-asides.  Sounds almost magic, but it works and those that agreed to the theory found great success with converting the small flutes at maximum possible speeds.

Best Regards and good luck with your project. 

George Mills

gofro.expert