Владимир Копылов: «Когда мы получили из BOBST отчет об ошибках, тогда для нас и началась настоящая сертификация»

На выставке RosUpack 2021 компания ЛАЗЕРПАК совместно с БОБСТ СНГ провела техсеминар Tooling Matters (Вырубная оснастка имеет значение), во время которого генеральному директору ЛАЗЕРПАК торжественно вручили диплом об успешном завершении сертификации BOBST Diemaker Certification.

Владимир Копылов и Олег Абрамов (БОБСТ СНГ) демонстрируют сертификат BOBST Diemaker Certification

ЛАЗЕРПАК стал первой в России и 21-й в мире компанией, которая получила этот сертификат, и сегодня все эфирное время — ее генеральному директору Владимиру Копылову

— Это был довольно трудоемкий процесс, который, с учетом ограничений COVID, занял без малого год, — говорит Владимир Копылов.

— Мы стали единственной компанией, получившей сертификат BOBST в период пандемии. Все тренинги, запуски оборудования и пр. проходили в формате онлайн, что было довольно необычно.

Сразу хочу отметить, что первый комплект нашей оснастки не прошел сертификацию BOBST и нам, образно говоря, пришлось остаться на второй год.

Но если бы этого не произошло, это надо было сделать нарочно, поскольку только при подготовке второго комплекта инструмента пришло понимание, что же из себя на самом деле представляет сертификация BOBST.

BOBST TOOLING TEAM — это элита отраслевых специалистов по вырубной оснастке

— Расскажите с самого начала, как Вам пришла в голову эта идея?

— Прежде всего, оказалось, что мир очень тесен.

Команду BOBST TOOLING TEAM, курирующую, в том числе, вопросы сертификации, собрали по инициативе Жана-Паскаля Бобста из лучших отраслевых специалистов, которые также отлично знают всех ведущих игроков на региональных рынках вырубной оснастки.

Сегодня в нее входит элита экспертов из разных стран — Великобритании, Бельгии, Германии, Франции, Швейцарии и т.д., имеющих 20-25-летний опыт работы в компаниях, производящих вырубную оснастку, и компаниях-производителях упаковки.

Это самое малочисленное подразделение BOBST (10 человек), но по своему влиянию оно соизмеримо с ключевыми направлениями компании, где работает по 1000 сотрудников.

Участие в сертификации нам предложил сотрудник этой команды Александр Реннер (Alexander Renner), с которым мы знакомы более 20 лет. До работы в BOBST он много лет курировал продажи линеек для вырубных штампов в австрийской компании BÖHLER, в том числе, на российском рынке.

Чтобы успешно пройти сертификацию BOBST, нам пришлось провести серьезную реорганизацию внутри компании

О сертификации BOBST Diemaker Certification мы впервые услышали в 2018 г. во время презентации на выставке RosUpack.

Олег Абрамов (БОБСТ СНГ) тогда рассказывал, что поскольку компания BOBST хочет обеспечить клиентам заявленную производительность оборудования, она планирует создать по всему миру сеть из 100 лицензированных даймейкеров, которые пройдут соответствующую сертификацию у BOBST (по аналогии с лицензированными сервисными центрами на автомобильном рынке. — Ред.).

Для получения лицензии компания-производитель должна реализовать на своем производстве перечень технологий, а венцом сертификационного процесса станет тестирование комплектов вырубной оснастки непосредственно в BOBST Competence Center в Лозанне.

В итоге для того, чтобы успешно пройти сертификацию, нам пришлось провести достаточно серьезную реорганизацию внутри компании. Это было необходимо, чтобы соответствовать требованиям BOBST к современному высекальному оборудованию и сервису, связанному с тулингом и вырубным инструментом.

— Зачем вам это было нужно? Ваши соображения?

— Моим первым соображением было понять, как это может пригодиться компании. Я не любитель формальных документов и процедур сертификации. Нужно было осознать, что за этим стоит фактически.

Мы посетили Open House, который BOBST проводил для европейских производителей вырубной оснастки, чтобы рассказать о задачах и процедурах программы BOBST Diemaker Certification.

Мы узнали, что задачей TOOLING TEAM является обеспечить клиентам BOBST возможность эксплуатации оборудования с заявленными параметрами производительности за счёт оснащения вырубной оснасткой от сертифицированных даймейкеров.

Стоимость сертификации — 9600 евро плюс поездки, обучение, изготовление оснастки

Процедура сертификации обеспечивает унификацию требований к оснастке и технологический трансфер. Хочу отметить, что это уникальная возможность, потому что обычно компании держат такие вещи в секрете как технологические ноу-хау.

Процесс сертификации подразумевает аудит бизнес-процессов в компании, анализ технологических цепочек, организацию подготовки проектов. Посмотреть на себя глазами ведущих специалистов отрасли было для нас очень полезно, пусть и не всегда приятно, поскольку нам активно указывали на недостатки.

Процедура сертификации не является бесплатной. Стоимость сертификации — 9600 евро плюс поездки, обучение, изготовление оснастки. Достаточно серьезные затраты, которые в совокупности составляют миллионы рублей.

Но тем сильнее заходят в голову уроки, а затем, когда ты начинаешь видеть в работе специалистов BOBST, то понимаешь, что этому опыту просто нет цены.

Итак, нашими основными мотивами при подаче заявки на сертификацию были получение знаний, упорядочение бизнес-процессов и приведение их в соответствие ожиданиям заказчика.

BOBST смотрит на вырубную оснастку глазами клиента, а также производителя оборудования, на которое эта оснастка будет устанавливаться. Это уникальное видение, которому важно учиться.

— Насколько оснастка влияет на производительность оборудования?

— Все кейсы достаточно прозрачны, потому что исчисляются стоимостью времени работы оборудования в зависимости от его типа — обычно стоимость находится в диапазоне от 300 до 700 евро за час.

Например, у современных машин плоской высечки, производящих 8-9 тыс. листов в час, средняя стоимость часа работы — около 500 евро. При этом из-за плохой оснастки бывает, что производительность ограничивается 5-6 тысячами.

Поэтому, если вспомнить Карла Маркса, что увеличение производительности на 10% — это уже хорошо…

— …и нет такого преступления, на которое капиталист не пошел бы ради этого…

— …то можно представить, что он сделает ради увеличения производительности на 20, 30 и 50%. Это один момент.

Второй момент — это время приладки вырубной оснастки. Снижение приладки даже на час — это существенные деньги.

В зависимости от размера тиража стоимость вырубной оснастки может составлять от долей процента до нескольких процентов стоимости заказа, очень редко — заходить в двузначные числа. Поэтому окупаемость вложений в оснастку с меньшим временем приладки очевидна, особенно на средних и больших тиражах.

Кстати, в Лозанне на испытаниях вырубной оснастки я встретился с Александром Кальберматтеном (Alexandre de Kalbermatten — сын одного из владельцев BOBST), который отвечает в BOBST Group за цифровое направление. Я спросил его про горизонт планирования и тренды в нашей отрасли на ближайшие 20-30 лет.

Он ответил, что первый тренд, к сожалению, — падение квалификации и снижение требований к профессиональному уровню сотрудников. Это, конечно, меня немного огорчило, но из песни слов не выкинешь. Вместе с тем, его компенсирует второй тренд — максимальная автоматизация оборудования.

Нам показали машину нового поколения MASTERCUT, установленную в Competence Center, к которой запрещен доступ специалистов с ключами, даже инструкторской элите, которая знает машины от и до. Вот вам, ребята, джойстик, вот пульт управления — настраивайте.

Мне показалось, что я тогда стал свидетелем исторического момента, когда человека в прямом смысле отделили от оборудования. И это довольно сложно психологически принять тем же инструкторам, которые всю жизнь проработали у машин с ключами в руках.

Альтернативы действующим технологиям по вырубке коробок на горизонте 20 лет пока нет

Сегодня такие пресса устанавливаются в Европе, компания собирает опыт взаимодействия персонала с высекальным оборудованием без ключей. Это предъявляет совершенно другие требования к сотрудникам, техническому состоянию оборудования, сервису. Это новая парадигма, которая как-то должна уложиться в головах.

С учетом этого, по словам Александра Кальберматтена, к вырубной оснастке будут со временем предъявляться новые требования, среди которых — возможность автоматической погрузки-разгрузки с автоматизированных складов.

В конце нашего разговора он сказал, что альтернативы действующим технологиям на горизонте 20 лет пока нет. Поэтому на 20 лет мы работой обеспечены, будем следить за изменениями.

Оснастка для разделения заготовок (верхний инструмент и нижняя решётка для разделения заготовок). Пр-во компании ЛАЗЕРПАК

Этот разговор произвел на меня сильное впечатление. Я стал обсуждать эту тему с коллегами, и мы вспомнили про технологию plug-and-play в IT-отрасли. Считаю, что это и есть тот правильный аналог, который отображает, какой быть вырубной оснастке.

Возвращаясь к разговору о сертификации BOBST, хочу отметить, что ее основная идея состоит в том, чтобы унифицировать оснастку, потому что, как только мы исключим унификацию, невозможно будет говорить об автоматизации.

Также нет смысла чипировать вырубную оснастку, если она не унифицирована и требует значительного вмешательства в свою работу.

— Владимир, вы сказали, что когда пробовали пройти сертификацию в первый раз, у вас возникли вопросы, расскажите подробнее, что не получилось?

— Не получилось как раз соответствовать жестким требованиям BOBST к вырубной оснастке.

Первое требование — это время приладки. Мы не уложились в нормативы по времени (1,5 часа), был допущен ряд ошибок, которые нам на тот момент казались несущественными (из разряда если с этим будут проблемы, по месту можно допилить напильником).

— …Похоже, что в Лозанне проходил чемпионат мира?

— Я бы назвал это сдачей олимпийских нормативов.

Оснастка для удаления отходов (верхний инструмент и средняя доска для удаления отходов). Пр-во компании ЛАЗЕРПАК

…Второе требование — это достижение необходимой скорости высечки за отведенное время.

Мы производили тестирование на современной машине BOBST EXPERTCUT 106, у которой максимальная производительность 9 тыс. листов в час, но у нас был норматив достигнуть не менее 8 тыс. Этот норматив мы тоже не смогли выполнить.

Требование третье — это тиражестойкость инструмента, при данном тестировании оно не проводилось, но предполагалось.

— В чем же было дело?

— Как раз в том, о чем я говорил в начале разговора — если бы этой ситуации не было, то ее надо было бы придумать. Мы допустили явные технические ошибки — не так спроектировали, не так изготовили формы.

По большому счету, анализ и дальнейшая работа над ошибками стали для нас ключевыми в процедуре сертификации.

Хотел бы признать, что аналитический отчет по нашей вырубной оснастке, который составили специалисты BOBST, можно считать произведением искусства. Сейчас я его достану, он до сих пор лежит у меня в столе.

Только по первому проваленному тесту — больше 60 страниц, каждая из которых посвящена тем или иным замечаниям. Аналитика очень глубокая, взгляд ведущих отраслевых специалистов просто бесценен.

Они изучили комплект инструментов во всех разрезах: три секции, шесть инструментов. Каждый инструмент проанализировали по конструкции, применяемым технологиям, материалам, точности изготовления и т.д.

Воспроизводимости продукции не добиться без анализа бизнес-процессов и внесения глубоких корректив в работу компании

Чтобы разобрать ошибки, с нами провели несколько вебинаров. Хочу подчеркнуть, что после этого было очень важно решиться провести кардинальные реформы внутри компании.

Ведь можно было вылизать один комплект для сертификации, ничего не меняя, но тогда мы бы не достигли воспроизводимости, а именно в этом состояла наша главная задача как бизнеса.

Воспроизводимости нельзя добиться без анализа бизнес-процессов и внесения глубоких корректив в работу компании.

— И вот от первоначального скепсиса вы пришли к тому, что нужно менять бизнес-процессы. Это нелегкое дело, что наиболее запомнилось на этом пути?

— Самым большим вызовом было сплотить команду, с которой можно было реализовать эти изменения.

Отрасль, занимающаяся оснасткой, довольно специфический сегмент. В других странах это небольшой, часто семейный, бизнес до 20-30 человек. 100 человек, как у нас, это достаточно большая компания, где люди определяют очень многое.

Изменения должны были пройти по всей цепочке, начиная от того, как принимается заказ, как проектируется, и далее проактивная позиция должна была проявляться на всех этапах производства.

Сотрудники BOBST TOOLING TEAM присоединились к нашим корпоративным чатам на уровне обсуждения текущих работ

Хочу отметить, что я был восхищен поддержкой BOBST — не ожидал, что она будет настолько всеобъемлющей. Сотрудники команды тулинга присоединились к нашим корпоративным чатам и погрузились во внутренние бизнес-процессы на уровне обсуждения текущих работ.

Это дало нам возможность получать советы от профессионалов, которые видят ситуацию изнутри.

Для нас это была уникальная возможность технологического трансфера, который, кстати говоря, до сих пор продолжается онлайн. Побочным эффектом считаю рост уровня производственной культуры. Это невозможно переоценить, считаю, что это просто чудо.

— Вот это отзыв.

— Поэтому, если бы мы не провалили первую сертификацию, этого чуда не случилось бы. Мы думали, что это будет ни к чему не обязывающая легкая прогулка, но вышло иначе. Сдав экзамен, мы поднялись на более высокий уровень и теперь можем заглянуть дальше.

— Прямо классическая бизнес-история…

— ­­Каждый год мы должны подтверждать этот черный пояс. Поэтому это скорее некий дао, путь, по которому нам теперь нужно идти вместе с BOBST, но это действительно путь единомышленников.

Оснастка для высечки (вырубной штамп и стальная контрплита с фрезерованными каналами). Пр-во компании ЛАЗЕРПАК

Следующим этапом для нашей компании будет сертификация вырубной оснастки для плоской высечки гофрокартона для прессов SPO. Стартуем осенью этого года. А на следующий год намечена сертификация ротационной оснастки.

— Сертификация относилась только к компании, или сотрудники тоже получили дипломы?

— Компания должна обладать компетенциями, материалами, технологиями и оборудованием, их обеспечивающим. Для соответствия требованиям сертификационного пакета ЛАЗЕРПАК купил станок HybridSetter (запуск провели осенью прошлого года по WhatsApp).

Во-вторых, компания, получившая сертификат, должна постоянно иметь на производстве не менее трех сотрудников, участвовавших в сдаче сертификации. Сейчас у нас пять таких сотрудников, их имена вместе с названием компании вписаны в сертификат BOBST Diemaker Certification.

— Назовите великолепную пятерку!

— На сайте есть копия сертификата, в который вписаны их имена.

— Спасибо за чудесное интервью, Владимир, и дальнейших успехов!

Беседовал Игорь Ткаленко, gofro.expert

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.


Приглашаем Вас подписаться на наши страницы в социальных сетях:



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: