VOITH — о НДТ массоподготовки

На шестой сессии вебинара «Девятый вал» мировой экономики: выработка антикризисных стратегий для предприятий ЦБП» специалисты компании VOITH рассказали о наилучших доступных на рынке технологиях для массоподготовки.

Добрый день, уважаемые Господа!

Сегодня мы обсудим наилучшие доступные технологии роспуска макулатуры для производства тестлайнера и бумаги для гофрирования.

В начале семинара мы хотим поблагодарить организаторов — Викторию Кириллову, которая любезно предоставила площадку PAP-FOR для проведения вебинара, и своего рода продюсера данной встречи Дениса Геннадьевича Кондратьева.

Спасибо, уважаемые коллеги!

Сегодня мы обсудим три больших блока:

1. Концепции массоподготовки для тестлайнера для небольших и средних предприятий (до 700 т/сутки).

2. Эволюция систем роспуска и детрашинга в компании Voith Paper.

3. IntensaPulper™ — система роспуска при низкой концентрации от Voith Paper.

В ходе обсуждения бумагу для гофрирования мы будем называть флютинг, в соответствии с принятой в РФ терминологией.

Компания Voith существует более 150 лет (официально основана в 1867 г., механическая мастерская существует с 1820-х гг.). Совокупный опыт в ЦБП всех компаний Voith Paper, вошедших в её структуру, если считать только независимый опыт компаний с момента основания до вхождения в ГК Voithболее 2020 лет.

Кроме ЦБП, Voith также имеет активы в других отраслях. Общее количество сотрудников Voith — более 19 тыс. чел. В Voith Paper работает около 6,5 тыс. чел. по всему миру. В РФ и СНГ Voith Paper представлена юридический лицом Voith Paper Technology Russia, генеральный директор — Титов Александр Сергеевич.

По массоподготовке мы опираемся в значительной степени на опыт швейцарской компании Escher Wyss (подразделение по массоподготовке основано в 1853 г.), которая в свое время была приобретена компанией VoithSulzer (впоследствии акции Sulzer были полностью выкуплены компанией Voith).

Общий объем инвестиций ГК Voith в НИОКР составляет до 200 млн евро в год

Подразделение Voith, которое занимается массоподготовкой в Европе, включило в себя специалистов Escher Wyss и находится в Германии, г. Равенсбург, на улице Escher Wyss Straße. В ходе развития ГК Voith приобрела еще ряд компаний по массоподготовке.

После поглощения Escher Wyss в 1990-х гг. был проведен ряд НИОКР (общий объем средств на НИОКР в ГК Voith ежегодно составляет до 200 млн евро), в результате чего технологии Escher Wyss были в значительной степени улучшены. Однако философия — ориентация на исключительно высокое качество и надежность — осталась прежней.

За последние три года (2018-2020 гг.) Voith Paper поставил во всем мире мощностей по производству бумаги более, чем на 10 млн т/год, что сопоставимо с общей емкостью рынка ЦБП РФ.

Основной фокус компании Voith — массоподготовка для тестлайнера, БДМ/КДМ и их вспомогательные системы для любых видов бумаги, комплектные предприятия по производству макулатурных сортов, выпуску специальных видов бумаги и нетканых материалов.

С 2017 г. в РФ продано три новых БДМ Voith, две из которых уже запущены в эксплуатацию.

Массоподготовка (Stock Preparation) находится в начале процесса. Она включает в себя последовательность технологических операций от загрузки сырья (для макулатурных сортов) или промывки сырья (для первичного волокна) до башни хранения и размола (при наличии размола).

Последующие операции (машинное сортирование, составление композиции, постоянная часть, система подготовки брака, система улавливания волокна и проч.) к массоподготовке не относятся.

Роспуск или, иначе, разволокнение (по-английски — pulping или, реже, repulping) находится:

в начале производственного процесса в составе массоподготовки;

под БДМ/ПРС в составе вспомогательных систем.

Сегодня мы обсудим только эту часть процесса — роспуск.

Общий портфель заказов Voith в области массоподготовки по отдельным узлам составляет более 70 тыс. единиц. Основные категории изображены на слайде.

Сегодня Voith предлагает линейку Blue Line™, которая включает в себя лучшие компоненты комплектной линии для подготовки бумажной массы. Решения, применяемые в Blue Line™, относятся к Наилучшим доступным технологиям.

На сегодняшнем семинаре мы обсудим только системы роспуска при низкой концентрации (до 5,5 %) для малых и средних предприятий по производству тестлайнера и флютинга (до 1000 т/сутки).

Забегая наперед, отметим, что барабанный ГРВ также входит в портфолио Voith Paper. Всего в мире установлено более 50 барабанных ГРВ, включая 10 комплектов для известной китайской группы компаний, выпускающей тестлайнер, в 2017 г.

В подавляющем большинстве случаев барабанный ГРВ при производстве тестлайнера и флютинга применяется для очень крупных предприятий, поэтому на данном семинаре обсуждать его мы не будем.

Массоподготовка для предприятий небольшой производительности чаще всего подразумевает отсутствие фракционирования. Здесь основной фокус на том, чтобы очень гибко реагировать на нужды рынка в условиях небольшого бюджета.

Стандартная компоновка подразумевает две башни хранения бумажной массы.

Достоинствами такой системы является невысокая стоимость и простота, а также низкие капитальные и эксплуатационные затраты в абсолютном выражении.

Недостатками — более высокие потери волокна, более высокое потребление энергии на тонну продукции, недостаточно высокая эффективность размола и более высокий ХПК в контуре БДМ.

Эта гибкая система больше подходит для небольших предприятий, где узкие БДМ работают на сравнительно низкой скорости и, как следствие, жестко ограниченного бюджета.

Схема, представленная на данном слайде, отличается от предыдущей тем, что в нее добавляется фракционирование на щели.

После фракционирования масса разделяется на два потока. В потоке короткого волокна добавляется башня и сгуститель. Фракционирование может осуществляться в соотношении 40/60, 60/40.

Достоинствами данной схемы являются низкие потери волокна, лучшая энергоэффективность, снижение ХПК и улучшение прочностных характеристик бумаги и картона без увеличения градуса помола сверх необходимого.

Данная конфигурация массоподготовки признана европейской комиссией Наилучшей доступной технологией для производства макулатурных сортов («Производство целлюлозы, бумаги и картона», 2015, Раздел 6, п. 6.1.2, стр. 586).

Схемы с двойным и тройным фракционированием в рамках данного семинара мы не рассматриваем.

В ходе производства тестлайнера имеет смысл обратить внимание на основные источники затрат в структуре себестоимости.

На примере иллюстрации, любезно предоставленной нам Центром системных решений, можно видеть, что к ним относятся:

1. Стоимость сырья (грубо — до 50%).

2. Затраты на электроэнергию.

3. Постоянные издержки, которые обусловлены эффективностью работы потока БДМ/КДМ.

Эффективная современная система роспуска IntensaPulper™ позволяет одновременно оптимизировать все три вышеуказанных показателя.

1. Перед началом обсуждения следует отметить, что все значения, указанные на слайдах 11-14 — условные. Это некие усредненные показатели для российских предприятий, которые имеют потенциал улучшений. Рассмотрен вариант примера баланса для сравнительно чистой макулатуры, в случае с загрязненным сырьем все параметры, в том числе потери, будут отличаться.

2. Аналогичные показатели для макулатурных систем Voith значительно лучше приведенных на слайдах, по отдельным позициям достигается разница в несколько раз. Максимальный уровень загрязненности макулатурной массы, которую может обрабатывать обсуждаемая сегодня система роспуска IntensaPulper™, составляет 12 %, в экстремальных случаях — 15 % загрязнений.

Такой уровень загрязнённости массы характерен, например, для некоторых турецких предприятий, эксплуатирующих системы Voith Paper, которые получают сырье крайне низкого качества от более чем 120 поставщиков, чтобы потом произвести из него первоклассную продукцию.

3. На слайде схематично показана классическая последовательность технологических операций в массоподготовке для тестлайнера: роспуск, вихревая очистка при высокой концентрации, башня хранения, грубое сортирование, вихревая очистка при низкой концентрации, щелевое сортирование. Размол не показан для упрощения, т.к. не является открытой системой (не генерирует отходы непосредственно).

Технологии Voith позволяют значительно сократить потери волокна на этапе роспуска

4. Давайте обратим внимание на роспуск. Мы можем видеть, что для среднего российского предприятия в нашем примере среднее потребление электроэнергии на тонну продукции составляет примерно до 25 кВт*ч/т абсолютно сухого вещества (в системе роспуска Voith это значение ниже).

При этом можно видеть, что до 60% всех потерь волокна возникает на этапе роспуска. Забегая наперед, можно отметить, что с использованием технологии роспуска Voith эти потери можно значительно сократить.

5. Большая часть всех загрязнений в нашем характерном примере удаляется до первой башни хранения.

Попытка сместить вывод отходов на этапы процесса после роспуска — сознательно или вследствие низкой эффектности работы роспуска — приводит к их интенсивному измельчению и накоплению в системе липких загрязнений, которые вызывают отложения на валах и сетках БДМ/КДМ и снижают общую эффективность работы по причине увеличения количества обрывов.

Этот эффект в значительной степени усиливается для БДМ со скоростью более 500-600 м/мин вследствие увеличения угловой скорости вращения валов, также при работе на низких массах кв. м. Кроме того, ярко проявляется для низкоскоростных БДМ, в составе массоподготовки которых отсутствует или не оптимизировано щелевое сортирование.

1. Как мы помним из предыдущего слайда, до 3 % потерь волокна возникает на этапе грубого сортирования. Очевидно, что они коррелируют с количеством удаляемых отходов. Давайте попытаемся обнаружить основные источники потерь.

2. Как видно из слайда, 50 % всех отходов удаляется из барабана ГРВ, 15 % — на последней ступени грубого сортирования, до 20 % выводятся далее по потоку (на слайде не показано для упрощения схемы).

3. В выводе 50 % отходов из барабана принимают участие последовательно: ГРВ, отстойник, комплекс детрашинга и промывной барабан.

Это означает, что данные машины оказывают наибольшее влияние на потери волокна (или говоря в терминах производств, коэффициент использования макулатуры). Вследствие этого на них стоит обратить внимание.

Потенциал экономии при оптимизации системы роспуска на предприятии мощностью 500 т/сутки составляет около 1 млн евро в год

4. Нужно оговориться, что несмотря на то, что жгутовытаскиватель в нашем примере выводит незначительное количество загрязнения, в реальности он играет важную роль в работе системы роспуска, сильно влияя на её эффективность как с точки зрения производительности, так и с точки зрения удельных характеристик.

5. Пример на слайде действителен при работающей, но не оптимизированной системе непрерывного роспуска и качественного высокопроизводительного детрашинга, для данных параметров — в первом приближении.

Для того чтобы понять общую картину на предприятии и запланировать меры по оптимизации, в реальности производится аудит массоподготовки и составляется баланс.

В противном случае меры воздействия могут предприниматься неправильно либо не в том месте, что может не только не оказать эффекта, но и усугубить общую негативную ситуацию.

1. На данном слайде приведен расчет в первом приближении потенциала экономии, который несет оптимизация системы роспуска для российского предприятия мощностью 500 т/сутки — около 1 млн евро в год.

Необходимо отметить, что в реальной жизни уровень загрязнений в РФ и СНГ несколько выше, чем на слайде, а также, что расчет не учитывает сокращения потерь на грубом и тонком сортировании вследствие оптимизации системы роспуска.

С другой стороны, вернуть в систему 100 % потерь волокна, как в примере, также теоретически невозможно. Однако для первого приближения +/-30 % цифра, указанная на слайде, дает в целом верное представление о потенциале экономии при установке/оптимизации системы роспуска.

2. Если принять, что срок службы системы роспуска по опыту Voith составляет не менее 30 лет, экономический эффект от проекта установки трёх таких систем на 500 т/сутки позволит задуматься о перспективах покупки БДМ/КДМ компании Voith без каких-либо дополнительных вложений и усилий.

Разработка систем роспуска (включая детрашинг) для макулатурных сортов в компаниях Escher Wyss и Voith эволюционировала следующим образом:

1. Простые ГРВ, похожие на мешалки (первый ГРВ запатентован Voith более 100 лет назад).

2. Попытка увеличить концентрацию для снижения удельных затрат электроэнергии, которая постепенно сошла на нет для тарной макулатуры (кроме роспуска в системах для обесцвечивания) в связи с увеличивающимся количеством загрязнений в макулатуре, а также в связи с необходимостью разбавления массы до концентраций менее 5 %, когда возможна эффективная перекачка (BI-Pulper).

3. Введение жгутовытаскивателя и системы промывки загрязнений (насос Contaminex CM + барабан STR) для повышения производительности и эффективности промывки (TwinPulp-I).

4. Введение детрашера Fiberizer как этапа промежуточного доволокнения перед финальной промывкой (TwinPulp-II).

5. Разделение функций детрашера (Contaminex CMV) и введение напорного насоса детрашера для повышения эффективности системы и упрощения обслуживания и эксплуатации (TwinPulp-III).

Концепция IntensaPulper™ отличается от TwinPulp-III новым поколением детрашера, ГРВ, барабана для промывки отходов, а также роторов и сит

6. Дальнейшее совершенствование концепции TwinPulp-III до концепции IntensaPulper™. Основным отличием от TP-III являются усовершенствование Voith Ravensburg детрашера Contaminex CMV до поколения IntensaMaxx™ в 2010-х гг., разработка совместно с Voith IHI Япония принципиально нового ГРВ IntensaPulper™ (запатентован в 2006 г.), разработка в 2010-х гг. принципиально нового барабана для промывки отходов Intensa ScreenDrum, а также внедрение нового поколения роторов и сит.

Здесь не приведена концепция непрерывного роспуска горизонтального ГРВ Voith AP-Pulper, разработанная в середине 70-х гг. (в свое время считавшаяся одной из самых эффективных в мире и до сих пор эксплуатирующаяся на некоторых предприятиях), т.к. она не получила дальнейшего развития в силу низкой предельной концентрации детрашинга до 2,5 %, при которой была возможна обработка отходов, и ряда других особенностей.

В свое время производство копий этих ГРВ было освоено в СССР на заводе Петрозаводскмаш.

Для более детального ознакомления с историей развития всего многообразия систем роспуска различных производителей на русском языке рекомендуем обратиться к книге «Современное состояние и перспективы использования вторичного волокна из макулатуры в мировой и отечественной индустрии» (Дулькин Д.А., Спиридонов В.А., Комаров В.И., 2007, Раздел 3.1.5, стр. 178-225).

Приобрести эту замечательную книгу можно в самом крупном музее бумаги в РФ «Бузеон», открытом при активном участии Дмитрия Александровича Дулькина в поселке Полотняный Завод, Калужская обл.

Далее мы рассмотрим систему Voith Intensa Pulper™ более детально.

На слайде приведены названия основный компонентов, система работает полностью в автоматическом режиме.

Особенностью отстойника Junkomat от Voith является нижнее удаление тяжелых отходов, которое повышает чистоту в зоне роспуска, а также особая конфигурация внутренней структуры отстойника.

Также не требуется применения дополнительного крана балки с манипулятором для экстракции легких загрязнений из грязевика, как следствие, не происходит захвата данным манипулятором легких загрязнений с волокном.

На этом слайде приведено сравнение тяжёлых отходов, полученных из Junkomat компании Voith, и «тяжелых» загрязнений, извлекаемых из классического открытого отстойника (справа) с помощью манипулятора.

Основными задачами системы роспуска для макулатурных сортов являются:

1. Обеспечение растворения макулатуры в воде за максимально короткое время при минимальных затратах электроэнергии.

2. Радикальное снижение количества не распущенных хлопьев перед поступлением массы на последующие этапы процесса без ущерба для производительности системы и без значительного измельчения загрязнений.

3. Обеспечение стабильной бесперебойной производительности при постоянной концентрации.

4. Непрерывное отделение бумажной массы от загрязнений.

Максимальная производительность одного ГРВ IntensaPulper™ может превышать 1500 т/сутки

Роспуск в ГРВ IntensaPulper™, как и в других ГРВ низкой концентрации, происходит за счет трёх факторов:

1. Гидродинамическое воздействие направленных ротором и ванной потоков жидкости внутри ГРВ, которые разрывают макулатуру за счет кинетической энергии жидкости.

2. Воздействие на волокно в окрестности пары ротор-сито.

3. Доволокнение массы на роторе (и в детрашере) на ситах большого диаметра.

Все факторы вносят важный вклад в общую эффективность процесса.

В ГРВ IntensaPulper™, запатентованном в 2006 г., путем исследований и разработок подобран наилучший баланс вышеперечисленных факторов. Максимальная производительность может превышать 1500 т/сутки на одном ГРВ.

Путевку в жизнь он получил, когда коллеги из Японии доказали, что данная конструкция позволяет увеличить производительность ГРВ в несколько раз на примере ГРВ, установленного в их исследовательском центре.

Всего до 2020 г. в мире было установлено более 270 ГРВ нового поколения, в том числе 60 единиц за последние 2,5 года. Общее количество компонентов системы роспуска за историю существования компании Voith Paperболее 4 тыс. единиц. В РФ установлено две единицы такого оборудования.

1. Ротор гидроразбивателя имеет специальную форму, которая позволяет открывать поверхность сита, осуществлять дефлокуляцию и создавать направленное перемешивание внутри ванны ГРВ. В новых ГРВ IntesaPulper™ ротор смещен относительно центральной оси емкости.

2. Материал ротора ГРВ составляет композитный пирог, на рабочих поверхностях формируется комплекс из многослойного покрытия, который снижает износ и препятствует сколам.

3. Комплекс ротор-сито-детрашер позволяет эффективно обрабатывать трудно распускаемую макулатуру, как, например, сильно проклееные макулатурные сорта, а также целлюлозный крафт, чего трудно, а то и в принципе невозможно добиться на других типах гидроразбивателей.

Первый в СНГ сервисный центр по обслуживанию роторов открыт в Санкт-Петербурге в 2019 г.

4. Технология нанесения композитного покрытия на роторе с сохранением оригинальной геометрии или модификацией ротора отработана в компании Voith до высочайшего уровня. Этому сильно способствовало распространение сети сервисных центров по обслуживанию роторов по всему миру.

Специалисты сервисных центров стажируются за рубежом (1-2 месяца), а также имеют доступ к общей базе данных чертежей и технологических карт.

Первый такой центр на территории СНГ был открыт в Санкт-Петербурге в 2019 г. Специалисты проходили обучение в Турции, Нидерландах и Германии. Курировал создание этого центра и отладку технологии лично Герт Тихлер (Geert Tichler), который основал первый сервисный центр Voith по обслуживанию роторов много лет назад.

На сегодняшний день (май 2020 г.) в СНГ только Voith Paper имеет такие технологические возможности, а именно, сочетание технологии, опыта, материалов и квалифицированных специалистов.

Чаще всего бывает, что ГРВ уже установлен и Заказчик не готов платить за новую систему роспуска. В этом случае мы предлагаем комплект модернизации Intensa, который позволяет за минимальное время и с минимальными инвестициями значительно повысить общую эффективность системы роспуска.

Всего компанией Voith по технологии Intensa проведено более 100 полных или частичных модернизаций ГРВ различных производителей по всему миру: Escher Wyss, Voith, Andritz, Kadant, GLV, Black Clawson и др.

Модернизация по технологии Intensa экономит время и деньги Заказчика.

На данном слайде показаны некоторые знаковые для Voith заказы и объем емкостей ГРВ (после букв IP указан объём в куб. м).

На этом слайде приведена история успешной модернизации ГРВ модели Hydra Pulper 28D. Можно видеть, что в результате комплекса мер производительность ГРВ повысилась на 15 %.

Как легко убедиться путем анализа потребляемой мощности до и после модернизации, результат получен не столько за счет повышения концентрации роспуска (как легко убедиться путем составления пропорции) и не за счет увеличения оборотов двигателя (т.к. потребляемая мощность в общем случае пропорциональна угловой скорости ротора в третьей степени, см. книгу «Современное состояние и перспективы использования вторичного волокна из макулатуры в мировой и отечественной индустрии», стр. 170), сколько за счет применения комплексного решения Intensa — изменения конфигурации ванны, замены ротора и сита.

Как указано в комментарии к предыдущему слайду, таких историй успеха у Voith более 100.

Система детрашинга IntensaMaxx™ как компонент системы IntensaPulper™ имеет ряд преимуществ перед аналогами. Её особенностьбольшая удельная мощность на куб. м и верхнее расположение ротора и сита, уменьшающее износ рабочих органов.

Уникальная форма IntensaMaxx™ позволяет добиться увеличения интенсивности промывки отходов (снижает потери волокна) при меньших затратах электроэнергии и износе рабочих органов.

Подробное описание доступно на видео семинара (76-я минута).

Главная задача сита — в паре с ротором — увеличение гидравлической производительности при высокой степени дефлокуляции хлопьев.

Для этого компания Voith разработала решение BeN Plate (созвучно с английским словом bean, т.е. боб).

Это сито за счет специальной формы отверстия позволяет в 1,4 раза увеличить пропускную способность и в 1,75 раза длину дефлокулирующей кромки, что имеет очевидные преимущества для Заказчика.

Режущая кромка снашивается равномерно, то есть сито стабильно работает на протяжении всего срока службы.

На данном слайде можно явно увидеть связь между качеством работы сита (хлопья в хорошей массе) и количеством отходов на грубом сортировании и в сортирующем барабане.

Хорошее сито в правильно настроенной системе дает возможность снизить потери волокна во всей системе массоподготовки.

Несколько слов о ГРВ брака, устанавливаемом под БДМ/КДМ. Наш опыт показывает, что многие Заказчики уделяют этому узлу недостаточно внимания в ходе проектов модернизации, хотя от него напрямую зависит время эффективной работы БДМ.

Есть примеры модернизации, когда из-за недостаточной производительности ГРВ брака предприятия вынуждены в течение нескольких месяцев наматывать дополнительные тамбуры брака при переходе с сорта на сорт только из-за того, что производительность ГРВ брака является бутылочным горлышком и его модернизация не была предусмотрена проектом.

На одном из предприятий ГК Prinzhorn в Венгрии компания Voith провела модернизацию ГРВ брака.

Специалисты Voith Paper провели аудит и 3D сканирование существующей ванны ГРВ и окружающей инфрастуктуры. Были рассчитаны потоки внутри ванны и её оптимальная форма для интенсификации процесса роспуска.

За минимальное время была проведена модернизация ГРВ по технологии Intensa и достигнуты требуемые показатели.

Каждый ротор снижает свою эффективность по мере износа — это относится к любой вращающейся сортирующей машине, в том числе ГРВ.

В результате качественного ремонта в центре Voith с соблюдением технологии и возвращением первоначальной геометрии производительность ГРВ можно вернуть на прежний уровень, а в ряде случаев — повысить её.

За счет применения более совершенных материалов также в ряде случаев можно продлить межсервисный интервал. Для российской макулатуры рекомендуется проводить такие работы раз в 3-6 месяцев в зависимости от условий эксплуатации. В противном случае эффективность системы роспуска снижается.

Сервисный центр Voith проводит ремонт горизонтальных и вертикальных роторов роспуска грубого и тонкого сортирования, а также ремонт шнеков практически любых производителей.

Это позволяет сократить расходы предприятий на ежегодную закупку дорогостоящих новых роторов сортирующих машин. Высвободившийся бюджет можно использовать на дальнейшую оптимизацию и повышение эффективности процесса.

Большое спасибо за внимание!

А теперь обсудим вопросы, поступившие от наших Слушателей

Ответы:

1. Можем. Есть — работают в автомате, интеллектуальная автоматика снижает вероятность обрыва.

2. Следует определить свой бюджет и рабочий диапазон. Было признано, что простота, компактность, универсальность при работе с трудно распускаемым сырьем, открытая архитектура и низкая стоимость первоначальных инвестиций позволяют говорить о том, что в диапазоне малых и средних производительностей система роспуска IntensaPulper™ при низкой концентрации для бурых макулатурных сортов МС-5 имеет преимущество перед барабанными ГРВ.

В диапазоне высоких производительностей, а также в системах для легко распускаемой макулатуры барабанный ГРВ имеет преимущество по количеству выводимых загрязнений. Voith выпускает оба типа ГРВ и может предложить оба решения.

3. Мы не рассказали, т.к. это отдельная дорогостоящая технология, применимая только для нескольких крупных компаний в СНГ. Что касается измельчения загрязнений — это так.

В случае с барабанным ГРВ их измельчает следующий этап процесса — грубое сортирование, там меньший диаметр сита и большая интенсивность воздействия.

Ограничением системы с непрерывным детрашингом является невысокая производительность детрашинга вследствие низкой рабочей концентрации

Мы проверяли обе системы (роспуск в барабане и IntensaPulper™ c идентичной конфигурацией) по хвосту (перед размолом) и не увидели ощутимой разницы. Что касается расхода электроэнергии, то при полной загрузке ГРВ они практически одинаковы.

Однако если барабанный ГРВ не догружен, его расход будет больше среднего значения роспуска для низкой концентрации, иногда в 1,5-2 раза.

4. Жгут содержит примерно 1/20 часть загрязнений (см. слайд с балансом), поэтому это обычно не большая проблема для малых и средних предприятий. Остальные 19/20 загрязнений удобно утилизировать, т.к. они эффективно разделяются по фракциями.

Обычно для измельчения косы достаточно установить один шреддер, например, Lion от Meri (Voith). Напишите нам подробности, пожалуйста.

5. Можно, если загрязнений немного.

6. Обычно стараются добавлять химию на более поздних этапах процесса, чтобы сократить расход, т.к. загрязнения уносят химию. Относительно марок и деталей обратитесь, пожалуйста, к специалистам по химикатам.

8. Нет, извините, нам Ваши услуги не интересны.

9. Вы сможете на нашем оборудовании выпускать самую лучшую бумагу из самой плохой макулатуры.

10. Мы рассказывали только об оборудовании Voith. D-образный ГРВ был изобретен компанией Black Clawson (США) в 1976 г. Его в своих проектах использует компания Kadant. Она же единственная, которая использует систему непрерывного детрашинга.

Ограничением такой системы является невысокая производительность детрашинга вследствие низкой рабочей концентрации, в силу чего мы не предлагаем такие решения.

В РФ данные системы установлены на предприятиях нескольких компаний. Возможно, они захотят поделиться с Вами практическим опытом эксплуатации.

И отдельно отвечаем пользователю Sasha, который задал сразу 5 вопросов на всевозможные темы, причем, очень интересные.

Sasha, мы уверены, что Вы можете позвонить нам по телефону (Вы его наверняка знаете), и мы все обсудим. Мы Вам вручим главный приз за активное участие в обсуждении.

Большое спасибо, коллеги, за интересные вопросы! Надеемся увидеться вновь на площадке PAP-FOR.

P.S. ГофроЭксперт с российскими переработчиками макулатуры на предприятии IHI Voith в Фукусиме (Япония), февраль 2020 г.:

Следующая сессия вебинара, организованного PAP-FOR совместно с СРО Ассоциацией «Лига переработчиков макулатуры» и ООО «Центр системных решений», состоится 10 июня.

Первая сессия — «Рынок макулатуры в России».

Вторая сессия — «Будущее рынка тарного картона и гофроупаковки».

Третья сессия — «Макулатура 2.0. Стратегия профицита».

Четвертая сессия — «Экономические кризисы и ЦБП».

Пятая сессия — «Глава РУСВТОРРЕСУРСОВ — о российском рынке макулатуры».

gofro.expert

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Приглашаем Вас подписаться на наши страницы в социальных сетях:



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: