Транспортировка материала (Глава 20)

Книга «Гофроиндустрия. В поисках совершенства»

Со склада рулонов в зону переработки

В данной главе описан путь гофрированного листа от загрузочных транспортеров на перерабатывающих машинах на участок, где переработанную продукцию формуют в стопы, участок укладки на поддоны, участок обандероливания, участок упаковки и участок отгрузки. Сегодня на современных предприятиях все начинается с автопитателя.

АВТОПИТАТЕЛЬ

В конце 1970-х проводили исследование, посвященное удалению ручного труда в цеху и снижению расходов, в результате были представлены первые автопитатели для машин, перерабатывающих гофрированный картон.

В целом при типе дизайна «подъем — переворот», который использовали на первых машинах, первая функция работала хорошо, но подача на машину оставалась под присмотром оператора из- за угла наклона, который не обеспечивал точности укладки поставляемого гофрированного листа.

Тем не менее, было установлено довольно много автопитателей подобного типа, и к концу декады на большинстве крупных интегрированных предприятий был хотя бы один автопитатель на построенной в линию флексопечатной фальцевально-склеивающей машине, в основном там, где перерабатывали лист большого формата.

В начале 80-х появились автопитатели второго поколения, которые скоро, за небольшим исключением, заменили автопитатели первого поколения.

Автопитатели нового типа были спроектированы сначала для автоматических плоских высекальных машин, но быстро поняли, что системы первого поколения неудобны, так как на высекальную машину лист поступает с верха стопы и машина не может справиться с постоянно поднятой линией загрузки картона на первых автопитателях.

Машины второго поколения известны как системы блоковой подачи. Принцип работы построен на подаче с верха стопы. Стопу поднимают на подъемном столе, лист удерживают как раз на уровне стола подачи, пока лист полностью не войдет в перерабатывающую машину. Этот принцип, по существу, и сегодня стандартно используют в промышленности.

На рубеже 80-х автопитатели такого типа стали применять на встроенных в линию машинах и ротационных высекальных машинах, а также на автоматических плоских высекальных машинах, так как вскоре поняли, что устройство такого типа дает много преимуществ, а именно: обеспечивает выравнивание стопы или лучшее формование пачки, способствует улучшению переработки деформированного картона, повышению рабочей скорости (отсюда и быстрый переход на устройства нового типа, так как многие предприятия захотели иметь автопитатели для скоростных машин) и самое основное — устройство работает без оператора.

В следующем веке устройства довели до совершенства и точно отрегулировали в соответствии с теми изменениями, которые были внесены в перерабатывающие машины.

Некоторые модели автопитателей с системой блоковой подачи могут перемещаться назад и вперед относительно стола подачи на машине, что позволяет для печати в несколько цветов работать с любым количеством печатных секций, если, например, секции выведены с линии для обслуживания, для приладки работы или просто для того, чтобы быстрее перейти с одной двухцветной работы на другую двухцветную работу на четырехкрасочной печатной машине или провести процедуру промывки секций, не задействованных в работе, вне линии.

Сегодня скорость загрузки достигает 20 000 листов в час, а поддоны или нижние листы удаляют автоматически. Беспрерывно можно перерабатывать листы с верхним, нижним и S-образным типами коробления, если установлена соответствующая технически продвинутая система подачи; некоторые машины спроектированы специально для перерабатывающих машин с печатью сверху или с печатью снизу; при этом не возникает необходимость переворачивать стопу перед тем, как подать ее на автопитатель. Еще одно важное достижение — сокращение времени настройки, что очень критично при наметившейся тенденции небольших по объему заказов.

Что еще будет усовершенствовано на автопитателях? Конечно, при выпуске небольших заказов традиционные, тяжелые механические блоковые питатели будут усовершенствованы, и мы уверены, что увидим значительные изменения в предлагаемой линейке автопитателей, которые подходят для переработки небольших форматов (меньше 1800 мм) на высокоскоростных машинах; автопитатели нового типа будут оснащены устройствами, которые смогут без проблем переработать заказы небольшого формата. Как мы видим, проблемы возникают в основном при переработке стоп до момента, пока они не поступают на автопитатель, и поэтому важно работать над улучшением показателей стабильности на современных транспортерах.

В долгосрочной перспективе, как и во многих других решениях по обработке, безусловно, найдется место для роботов и робототехнических систем, позаимствованных из других отраслей, где такое оборудование уже является обычным явлением. Во время написания книги уже существовало много примеров применения робототехнических систем при переработке гофры — одни лучше, другие хуже, но все представленные системы очень дорогостоящие, поэтому не все предприятия могут себе их позволить.

Точно известно, что гофроящик становится все более конкурентоспособным на рынке; существуют большие предприятия, на которых считают, что важнее получить прибыль в производственном процессе переработки, а это ведет к тому, что на перерабатывающих машинах будут установлены питатели — даже на предприятиях по производству листа, где раньше автопитатели считали роскошью.

РАЗЛАМЫВАНИЕ

После высекальной машины пачки с высеченными заготовками поступают на разделитель или разламыватель. Здесь их разламывают по линии высечки и разделяют на отдельные пачки заготовок, готовые для укладки в стопу или для подачи на фальцевально-склеивающую машину.

Б) Слой картона кладут по центру разламывателя.

Размеры и количество поперечных и продольных линий на заготовке вводят в программу на машине и настраивают ее таким образом, чтобы разделить заготовки вдоль по всем разделительным линиям, выполняя серию движений «захват-наклон-разрыв».

В) Слой поднимают и перемещают на Уг шага в одном направлении. Захват 1 перемещается поперек на У2 шага в другом направлении. Каждый ряд разламывают один за другим.

Г) Продольное разделение. Слой картона разламывают вдоль линии

Типичная рабочая ширина соответствует типичной ширине высекальной машины: 1600, 2100, 2800 мм (63″, 83″, 110″). Типичная мин. длина — 1670 мм (66″), мин. высота пачки — до 400 мм (16″) и мин. длина и ширина между разделительными линиями — 100 мм (4″). Уровень производительности зависит от общего количества разделительных линий — до 480 разломов в час.

Д) Захват 2 делает угловой разлом.
Отделенный слой картона выводят при
помощи роликов

Пачки заготовок подают на роликовый или пластиковый цепной транспортер. Когда линии высечки выровняли относительно линии разлома на машине, стопу зажимают сверху и снизу парой прижимных пластин, которые захватывают пачку перед и за линией разлома. Затем одну пару захватов наклоняют, чтобы разделить заготовки.

Пачку заготовок, которая находилась глубже в машине, перемещают, отделяя от следующей за ней пачки, которую, в свою очередь, перемещают для разделения по следующей линии либо выводят из машины. Если нужно, затем пачку разламывают под прямым углом. Отдельные пачки выводят на участок формования стопы.

ОБВЯЗКА ПАЧЕК

Шпагат

Технологический процесс обвязки пачек так же стар, как и гофроиндустрия. Как только стало выгодно транспортировать разобранный ящик, возникла необходимость каким-то образом унифицировать эти ящики; а возникла она с появлением гофрированного картона в конце 19 века. Первым материалом, который использовали для обвязки ящиков в удобные пачки, был шпагат из натурального волокна: конопли, джута и сизали. Шпагат обвязывали и затягивали вручную, затем обрезали ножом, привязанным к мизинцу.

Сначала автоматизировали процесс обвязки пачки, когда, используя опыт обвязки бумаги, Банн (Bunn) и Саксмейер (Saxmeier) предложили использовать в гофроиндустрии машину для обвязки жгутом. На машинах, работающих в ручном режиме, были установлены консоль и автоматический узловязатель; после того как жгут был связан, ленту автоматически обрезали.

И сегодня на предприятиях по выпуску листа можно найти обвязочные машины, работающие в ручном режиме, — их используют, например, для обвязки отдельных пачек. Однако сегодня в основном используют плетеную полиэтиленовую или полипропиленовую ленту.

Узловязатели используют на оборудовании, работающем без оператора. Квадратные пачки обвязывают двумя жгутами по линии направления гофрированного профиля; эти системы все еще используют на некоторых предприятиях, особенно в тех странах, где ограничены в выборе расходных материалов.

Лента

В пятидесятых с появлением полипропиленовой ленты, изготовленной методом экструдирования, в гофроиндустрию пришли большие изменения. Полипропиленовая лента с улучшенными эластичными свойствами меньше, чем шпагат, врезалась в пачку; она также имела преимущества по срокам обработки продукции. Проще работать с размерными характеристиками ленты, чем шпагата, и чем меньше допуск, тем точнее контроль при эксплуатации машины.

На первых легких машинах для обвязки использовали кольцо с катушкой, которая вращалась вокруг стопы и обвязывала ее лентой. Сначала концы ленты соединяли металлическими скобами, а позже стали использовать термическую и ультразвуковую сварку. Были представлены и другие машины тянущего типа, где для подачи ленты использовали цепной или ременной механизм.

Эти протяжные машины, хотя в основном и считали надежными, сегодня заменили системами, в которых лента подается сверху, потому что машины такого типа более экономичны в производстве и обслуживании. Однако что касается автоматических систем, то так называемый метод предварительной обвязки быстро завоевал популярность.

ОБВЯЗКА ВДОЛЬ ИЛИ ПОПЕРЕК ГОФРИРОВАННОГО ПРОФИЛЯ?

Вдоль гофрированного профиля

В последние годы наблюдаем тенденцию к использованию обвязочных машин, установленных после машин по производству ящика, где используют систему обвязки вдоль гофрированного профиля. При использовании этого метода пачку направляют к участку с предварительно подготовленной лентой. Лента обвязывает пачку вдоль гофрированного профиля близко к линии склейки. Основное преимущество данного процесса — это его простота и, как следствие, надежность. При использовании предварительной обвязки к качеству по жесткости, кривизне и поверхностным свойствам ленты предъявляют небольшие требования, а следовательно, затраты на ленту довольно умеренные. По сравнению с обвязкой поперек гофрированного профиля при методе предварительной обвязки используют меньше ленты, так как длина пачки обычно меньше ее ширины.

Вдобавок, располагая ленту ближе к линии склейки, мы можем быть уверены в том, что лента сможет плотно удерживать стопу. Другое преимущество в том, что место проклейки будет дольше находиться под прессом. На современных заводах, выпускающих ящик, машину для обвязки ставят в линию для логического продолжения цикла переработки. Ленту подают, когда стопа проходит через машину. Только во время цикла сварки стопа находится в стабильном положении некоторое время, благодаря чему можно обеспечивать скорость до 30 пачек в минуту. Это большое преимущество, и в сочетании с высоким коэффициентом использования машины объясняет, почему многие высокоскоростные линии сегодня оснащены системами предварительной обвязки.

При сегодняшней производственной скорости довольно тяжело удержать стопу, чтобы она не развалилась, когда выходит со счетно-выводного устройства, поэтому встроенные в линию машины для обвязки оснащены устройствами для выравнивания. Оборудование должно быть оснащено специальными конвейерными системами, чтобы можно было гарантировать выпуск небольших пачек, как на мини-линии ФФС, и обеспечить надежную транспортировку. Возможна установка второй головки для обвязки, если есть необходимость иногда оборачивать в две ленты. Дополнительно поставляют автоматическую систему настройки и выравнивания после смены заказа на перерабатывающей машине.

Поперек гофрированного профиля

Сегодня обвязку поперек гофрированного профиля в основном проводят на машинах с системой подачи ленты сверху, где ленту подают вокруг пачки по специальному каналу.

Современные машины с системой подачи ленты сверху оснащены автоматической резкой и системой повторной подачи, поэтому любое застревание ленты устраняют без вмешательства оператора. Чтобы упростить систему очистки и обслуживания, последние машины оснащают большой смотровой панелью и дверями. Двери легко открываются, и оператор получает полный доступ к месту прохождения ленты, не используя при этом дополнительного инструмента.

Хотя обвязочные машины, которые работают без оператора на скорости ниже средней, и не создают проблем в работе, их по-прежнему редко ставят за специальными фальцесклеивающими машинами. Для обвязки ящика сложной конструкции со складным дном используют так называемое «уравновешивающее складирование» — сложный процесс, для которого на сегодняшний день, по правде говоря, не придумали еще универсального решения из-за большого количества разных форм и форматов.

Ограниченные возможности для автоматической комплектации специальных ящиков означают, что последние новшества при ручной обвязке в основном были ориентированы на участки, где выпускают ящик со складным дном. Интересные результаты получили после того, как встроили толкатели, которые были специально разработаны для пачек, выпущенных в ручном режиме на машинах с системой подачи ленты сверху. Эти полуавтоматические упаковщики усовершенствовали процесс переработки продукции и позволили увеличить рабочую скорость с тем же количеством персонала.

ФОРМОВАНИЕ СТОПЫ И УКЛАДКА НА ПОДДОНЫ

Представлены палетизаторы разной степени сложности: полуавтоматические системы с ручным формированием стопы, системы с автоматическим формированием стопы и роботизированные системы.

Палетайзер-полуавтомат

Каждый сдой стопы формируют, укладывая пачки по заданному образцу вручную либо на транспортер, подающий их на частично сформированную стопу или поддон, который выводят, чтобы положить слой на стопу на поддоне. Таким образом, формируют стопу, укладывая слой за слоем, часто используя вертикальные пластины, установленные углом, чтобы стопа была ровной со всех сторон.

Палетайзер-автомат

Здесь слои укладывают на транспортер и формуют стопы в автоматическом режиме по заданному образцу в соответствии с запрограммированной конфигурацией. Когда слой положен, транспортер движется вперед над поддоном или частично сформованной стопой; слой кладут на стопу (например, проталкивая его вперед до заднего упора, а транспортер возвращается назад, на позицию формования слоя). Его поднимают на высоту стопы перед доставкой следующего слоя и так далее, пока поддон не заполнят. Снова моторизированные или пневматически загружаемые пластины со всех сторон выравнивают стопу. Разные поставщики предлагают разные модели, но общие принципы остаются одинаковыми. В целом лучше искать машину, для установки которой не нужно выполнять много фундаментных работ, таких как приямки, — дешевле установить машину на плоскости, и это решение более универсально, так как машину в будущем можно будет переставить на другое место.

Роботизированная система загрузки

Робот на четыре оси с боковыми захватами для укладки пачек из гофрированного картона программируют на укладку стоп разных моделей на плоскую поверхность транспортера или на поддон. Захваты настраивают в автоматическом режиме на одинарную или двойную пачку различных форматов. Типичные размеры: от 300 до 1500 мм х 500-1700 мм х 0-600 мм высота (12″ до 60″ х 20″ до 68″ х 0 до 24″).

Робот должен быть оснащен дистанционным управлением регулировки высоты (ДУР), чтобы можно было ограничить высоту падения при укладке пачек.

Еще роботизированные системы

Роботизированные системы для переработки на выходе после склейки относятся к последним разработкам — таким как упаковка Boxflow® Packer, изготовленная фирмой «Бахмюллер» (Bahmiiller) в Германии. Это полностью автоматизированная система, разработанная для разделения, формирования пачки и переворачивания ящиков.

Она была спроектирована для переработки простых ящиков, ящиков с четырьмя и шестью углами и ящиков со складным дном. Поток ящиков поступающих после склейки, разделяют и затем укладывают снизу или сверху.

Далее робот на четыре оси отдельно укладывает пачки, разворачивая их на 180° одну к другой, в соответствии с заданной моделью. 90% продукции, произведенной на склейке, может быть переработано на максимальной скорости. При выпуске особого заказа робот можно отключить, чтобы уложить пачки на обандероливателе вручную.

Можно сделать роботизированную систему, которая будет работать в линию под углом 90° или в направлении, противоположном направлению движения потока на склейке.

ТРАНСПОРТИРОВКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ БЕЗ ПОДДОНОВ

Сегодня большинство гофрозаводов используют автоматизированные системы в зоне готовой продукции. Обычно после перерабатывающих машин готовую продукцию укладывают на поддоны и перемещают при помощи беспрерывного транспортера или комплексной системы с транспортерами и передаточной тележкой на обандероливатель и упаковку в пленку. Передаточную тележку можно оснастить верхними захватами, чтобы придерживать нестабильно установленные стопы (например, после специальной склейки или маленькие ящики). Обычно пустые поддоны подают в зону обандероливания вилочными погрузчиками или на транспортере.

Повышенные требования заказчика к презентационному качеству продукции из гофрированного картона также повышают требования к оборудованию. Одно из решений — проводить централизованную загрузку поддонов вместе с использованием верхнего поддона, крышек или верхнего листа. В США эти системы используют достаточно широко и успешно на протяжении многих лет, но в Европе их не так много. Тем не менее, интерес к этим системам растет, и скоро они будут обычным явлением.

Основные составляющие систем такого типа:

Транспортные системы в зоне готовой продукции

• Стопы ящиков перемещают на упаковочную линию на прокладочной бумаге, используя транспортер.
• Сканер считывает данные, соответствующие загрузке поддона, со штрих-кода на этикетке на поддоне:
— тип поддона, количество поддонов и расположение поддона;
— тип крышки для загруженной стопы;
— тип обандероливания и уровень сжатия;
— упаковка в пленку — да/нет;
— дополнительные данные для хранения или отгрузки.

• Заднюю и переднюю стороны стопы выравнивают на станции центрирования, которая находится под углом к ходу транспортера.
• На устройстве для ввода поддонов выравнивают стопу с боков и ставят под нее пустой поддон.
• Пустые поддоны робот кладет на загрузочный транспортер, который перемещают до механического упора. Затем по одному поддоны проталкивают под стопу или блок.
• Если нужно, на стопу кладут верхние листы или поддоны, используя другой робот, на отдельной станции.
• Уложенные на поддоны стопы проверяет оператор обандероливающей машины.

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ВВОДА ПОДДОНОВ

• Для подачи на устройство для ввода поддонов стопы картона ставят на прокладочные листы и перемещают на роликовом транспортере с близко расположенными роликами; это позволяет использовать поддоны с планками в поперечном или продольном направлении.
• Стопы картона поднимают вверх, используя платформу, центрируют и выравнивают боковыми панелями. В то же время прокладочный лист, который выступает наружу по бокам, загибают вверх для защиты краев.
• Под платформой выдвигаются захваты и поддерживают стопу вверху, пока платформа опускается.
• Пустой поддон или несколько поддонов проталкивают сбоку на место, где будет установлена стопа.
• Вилы убирают обратно и стопу картона ставят на поддон (-ы).
• Открывают центральную панель и загруженный поддон выводят на транспортере с устройства для ввода поддонов.

РОБОТИЗИРОВАННЫЙ ПАЛЕТАЙЗЕР

Роботизированный палетайзер может работать с:
— пустыми поддонами разных размеров;
— верхними поддонами (предварительно перевернутыми);
— крышками;
— верхними листами.

Робот для укладки поддонов или верхних крышек

Поддоны и крышки поднимают, используя безопасные и надежные пневматические захваты, а верхние листы поднимают, используя вакуумные присоски. Робот ставят на рельсы и перемещают при помощи двигателя постоянного тока с зубчатым ремнем. Захват поднимают или опускают на телескопической трубе с ременным приводом.

Подача поддонов

Может быть полезной при загрузке поддонов в систему через устройство для поворота пачки, для выравнивания стопы относительно плоской поверхности этого участка и сортировки поддонов, если нужно, а также для поворота поддонов на 180° (верхние поддоны). Устройство предотвращает проблемы, которые могут возникнуть дальше в системе.

ОБВЯЗКА ПОСЛЕ ОБЖИМКИ

Необходимость в унификации пачек в стопе впервые возникла, когда продукцию из гофрированного картона начали развозить грузовыми машинами. В былые времена стальную ленту без сжатия, скрепленную при помощи ручного инструмента, использовали для унификации стоп. Результаты были неудовлетворительные, так как неэластичная стальная лента не могла сжать стопу достаточно хорошо из-за большого объема воздуха, содержащегося в пачках гофрированных ящиков.

Первые положительные шаги были сделаны при использовании для сжатия при обандероливании пневматического или гидравлического пресса рычажного типа. С ростом объема выпускаемой продукции возникла необходимость в автоматизации данного технологического процесса. Обжимные обандероливатели головками со стальной лентой использовали обычно в конце упаковочной линии до того, как в пятидесятых появились обандероливатели, где стали использовать пластиковую ленту.

Использование пластиковой ленты внесло значительные изменения в качество загруженной стопы, так как этот материал соответствовал основным характеристикам лучше, чем стальная лента. Пластиковая лента давала хорошую усадку стопы, благодаря своим эластичным характеристикам. Правильно подобранный тип пластиковой ленты при правильном использовании позволит довезти и хранить груз плотно упакованным.

Типичный компоновочный чертеж для транспортировки без поддонов в зону готовой продукции.

Нейлоновая лента — это первая лента, которая вышла на рынок с хорошими техническими характеристиками; но она больше коммерчески нежизнеспособна. Сегодня используют только полиэтиленовую (РР) или полипропиленовую (РЕТ) ленту, причем в последнее время прослеживается тенденция к использованию полиэстеровой ленты.

Благодаря своим эластичным характеристикам, полиэстеровая лента более плотно обандероливает груз, чем РР лента, даже при более длительной транспортировке и хранении при высокой температуре окружающей среды. Она имеет более высокие показатели по сопротивлению разрыву для заданного разрывного усилия. На катушку можно поместить больше метров ленты, а следовательно, катушку нужно менять реже. Количество простоев на машине, соответственно, сокращается. Третье преимущество полиэстеровой ленты — ее жесткость, что обеспечивает более надежную подачу по желобу обжимного обандероливателя.

Работоспособность машины

Обжимные обандероливатели сегодня стали неотъемлемой частью современной системы транспортировки материалов. И многие системы оснащены функцией отслеживания груза, которая помогает убедиться в том, что груз получен в хорошем состоянии и соответственно обандероленный. Чтобы выполнить данные требования, обжимные обандероливатели оснащены современным электронным оборудованием. Для интеграции этих систем поставщик должен иметь соответствующее программное обеспечение. Существует большое количество образцов обандероливания, но предпочитают использовать модель обвязки в четыре ручья.

Как и для оборудования, предназначенного для упаковки в пачки, на первое место ставят производительность оборудования. Современные обжимные обандероливатели оснащают устройствами автоматической подачи для мониторинга каждого цикла обандероливания. Устройство работает так, что ленту подают еще раз, если случайно что-то заблокировано, обеспечивая недлительное прибывание стопы в зоне обандероливания и уменьшая количество отходов ленты. На современные машины устанавливают приводные раздаточные устройства, что позволяет быстро менять катушку и повышает производительность машины.

Обертывание стопы

В соответствии с инструкциями по технике безопасности, изложенными в Директиве ЕС «Машины, механизмы и машинное оборудование», обжимные обандероливатели должны работать только с безопасным ограждением. Введение в действие директивы обезопасило операторов и привело к общему стремлению к автоматизации, что создало спрос на автоматизированные системы для обертывания стоп.

Основным требованием поставщиков листа на сегодняшний день является автоматическая вставка листов сверху и снизу стопы для защиты боковой части стопы. Обжимные обандероливатели оснащены верхними накладными устройствами, которые автоматически накладывают прокладочные листы. Затем листы соответственно загибают по краям во время цикла обандероливания. Нижний прокладочный лист для защиты обычно кладут на отдельной станции перед обжимным обандероливателем.

УПАКОВКА В СТРЕТЧ-ПЛЕНКУ

Упаковку в пленку рассматривают как дополнение к обжимному обандероливателю. Этот способ упаковки не обеспечивает значительной безопасности загруженной стопы, он просто дополнительно защищает ее от влаги, пыли и грязи — требование, которое часто выставляет пищевая промышленность.

Чтобы добиться хорошей экономии пленки, нужно использовать мощную обандероливающую машину. Если она настроена на 250%, что составляет максимум — один метр пленки с рулона нужен, чтобы обернуть 3,5 метров стретч-пленки вокруг стопы.

Для скоростных машин коленчатого типа или упаковок кольцевого типа предпочитают использовать автоматические системы с тех пор, как они добились стационарности стопы во время цикла обертывания. На упаковочной машине важно использовать уплотнительное устройство хорошего качества, которое гарантирует плотное прикрепление конца пленки к загруженной стопе.

Общие требования, предъявляемые к обандероливающему оборудованию, также относятся и к упаковочному оборудованию. Надежность — одна из основных характеристик, так как важно, чтобы машина была производительной. Каретки для пленки оснащены простыми системами загрузки, которые позволяют сократить время простоя до минимума. Автоматические системы упаковки в пленку должны быть оснащены электронной системой безопасности, чтобы обеспечить безопасность оператора.

Последовательно-системный подход

В последние годы в гофроиндустрии все чаще наблюдаем введение так называемого последовательно системного подхода со стороны производителей обвязочного и обандероливающего оборудования. Эта тенденция, вероятно, будет развиваться, так как на предприятия постоянно оказывают давление в плане повышения эффективности и производительности.

Для современных гофрозаводов важно проводить эффективное постоянное обслуживание и гарантийное обслуживание, включая поставку расходных материалов, что является важным элементом в системе обвязки и обандероливания. Помимо встроенных устройств для облегчения профилактического обслуживания, постоянное обеспечение запасными частями и усовершенствование системы обучения операторов и инженеров будут способствовать повышению производительности машин.

Производители обвязочных и обандероливающих систем все чаще принимают участие в планировании и проектировании новых предприятий. Устанавливаются тесные отношения с клиентами и другими поставщиками оборудования, которые проводят анализ предлагаемых систем и дают рекомендации о том, какое оборудование и расходные материалы больше подходят. В будущем производители обандероливающих систем продолжат развивать более тесные отношения с организациями, занимающимися техникой безопасности, и отраслевыми объединениями, работая на благо гофроиндустрии в целом.

Что будет дальше?

В дальнейшем при работе над усовершенствованием обвязочных машин, обжимных обандероливателей и машин, упаковывающих в пленку, скорее всего, внимание сосредоточат на повышении производительности, которой можно достичь за счет применения современных материалов и электронных систем управления.

Внедрение более производительных катушек и рулонов с пленкой, а также введение полуавтоматических и автоматических систем смены катушки или рулона позволит сократить время простоев.

Что касается дизайна машины, то модульное строение в сочетании с профилактическим обслуживанием позволят повысить производительность и увеличить объем выпускаемой продукции.

В данной отрасли промышленности все чаще используют восстановительное техническое обслуживание, подкрепляемое дистанционной диагностикой, что приводит к сокращению времени простоев.

ОТГРУЗКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Обандероленные и упакованные в пленку поддоны на выходе перемещают на передаточную тележку, а затем либо подают на загрузку грузового автомобиля, либо размещают на линии и подают на склад / многоярусный склад. В Европе в 90-х редко использовали многоярусные склады из-за их дороговизны, но они могут оправдать себя в тех случаях, если на предприятии выпускают много повторных высечных заказов,
которые тяжело совмещать в процессе работы. Многоярусные склады окупаются благодаря сокращению времени наладки перерабатывающих машин. Производители машин внесли много значительных изменений, которые привели к сокращению времени наладки машины.

СИСТЕМА ЭЛЕКТРОННОГО УПРАВЛЕНИЯ

Важно, чтобы на системах такого типа было установлено электронное управление. Некоторые поставщики предпочитают внедрять элементы упаковки на перерабатывающих машинах (пустые поддоны, верхние поддоны, тип обандероливания или упаковки в пленку) и передавать их пошагово на линию упаковки готовой продукции.

Данные можно передавать, используя штрихкод на этикетке на поддоне или радиочастотные идентификаторы. Сканер, установленный перед устройством для загрузки поддонов, считывает штрих-код и передает данные в систему, таким образом препятствуя путанице и ошибкам при смене очередности или других вмешательствах в обычный поток системы. Данные пошагово передают со сканера на обандероливатель или машину для упаковки в пленку. Такие системы ставят на новых предприятиях. Всегда можно установить систему такого типа, разработанную в соответствии со специальными требованиями любого заказчика, независимо от того, новое ли это предприятие или уже существующее; существует много таких установок, которые можно посмотреть.

Ниже мы продолжаем обзор системы управления логистикой, который начали в предыдущей главе.

4. Зона готовой продукции
С упаковочных машин готовую продукцию перевозят, используя передаточную тележку или транспортерные линии, в зону отгрузки. Здесь стопы снова выравнивают и центрируют и укладывают на поддоны, обычно используют два устройства для ввода поддонов. Первое устройство — обычно длиной 3 метра, перерабатывает 100 поддонов в час, второй маленький загрузчик длиной 2 метра перерабатывает 120 поддонов в час. Каждое устройство для ввода поддонов обеспечивает робот. Загруженные стопы последовательно обандероливают, некоторые упаковывают в стретч-пленку.

Затем стопы, готовые к отправке, направляют на буферные линии, забирают при помощи вилочного погрузчика и загружают прямо в грузовой автомобиль или на склад.

Если установлена распределительная система, то готовые стопы перевозят, используя передаточную тележку и/или транспортеры, на разные линии, где их грузят в грузовые автомобили в автоматическом режиме или используя вилочные погрузчики.

5. Транспортировка оснастки
Все штампы, клише, краску и соответствующую оснастку хранят в определенной зоне. Часто эта зона находится на промежуточном этаже над промежуточным буферным складом, соединенным лифтом с первым этажом, где установлены транспортные линии. Для перевозки оснастки на транспортерах и передаточных тележках используют специальные корзины. В каждой корзине помещают материал для пяти заказов на перерабатывающей машине (система планирования предоставляет данные о последовательности изготовления заказов и сообщает оператору, в какой очередности установить оснастку). Корзины доставляют на соответствующую перерабатывающую машину посредством транспортера для обслуживания.

Здесь материал разгружают и помещают в правильной последовательности на печатной секции или высечке. Для каждой машины используют минимум две корзины. Как только одна корзина свободна, ее помещают на транспортер для обслуживания и возвращают обратно на склад.

Транспортную систему можно также использовать для удаления отходов с машины и для перемещения их в зону шредера и упаковочного пресса.

6. Система управления зоной готовой продукции
Сканер считывает штрих-код на этикетке и с главного компьютера поступает следующая информация:
— тип заказа;
— тип поддона;
— количество поддонов;
— направление установки поддонов;
— информация о верхних листах,
тип обандероливания;
— сжатие при обандероливании;
— тип упаковки в пленку.

Данные сохраняют и затем передают. Данная зона визуализирована; информацию передают на устройство для установки поддонов, робот-палетайзер, робот для подачи верхнего листа, обандероливатель и машину для упаковки в пленку. На разных линиях готовые стопы комбинируют заказ к заказу и устанавливают их на двухъярусное хранение или частично распределяют на прямую отгрузку в грузовой автомобиль; можно также установить автоматическую систему загрузки. Все данные о готовых поддонах поступают на главный компьютер.

7. Система управления складом
Погрузчики в складе оснащены сканерами и экранами, которые соединены посредством радиосвязи с сервером. При загрузке готовых поддонов с транспортной системы сканируют штрих-код. Поддоны стандартных размеров хранят на стеллажах. Сканируют также место расположения.

Большие поддоны с готовой продукцией хранят на полу. Зона хранения разделена на секторы, а место расположения отмечено на экране, установленном на погрузчике. При загрузке на экране высвечивается перечень поддонов с готовой продукцией, предназначенных для загрузки, и последовательность загрузки. Указано также место расположения поддонов на складе.

Водитель загружает поддоны с готовой продукцией в соответствии с предписанием; штрих-код считывается автоматически. Во время загрузки штрих-код сканируется в систему, и соответственно распечатывается транспортная накладная.

В то же время на главный компьютер передается информация, необходимая для выставления счета.

8. Сбор производственных данных
В системе объединены главный компьютер и система управления промежуточным буферным складом. Система управления складом передает в систему управления логистикой всю информацию о заказах. В системе есть данные, полученные с гофроагрегата, о том, какое количество листа было выпущено на нем. Со всех перерабатывающих машин в систему поступают данные о том, сколько выпущено заготовок (современные машины оснащены соответствующим интерфейсом, на более старые машины ставят датчики). Разница между переработанными заготовками и загруженными на перерабатывающую машину листами — отходы.

За перерабатывающей машиной можно установить связь с автоматическим загрузчиком стопы и получить данные о количестве полностью загруженных готовой продукцией стоп; оператор указывает количество продукции на последнем поддоне заказа. Таким образом, считают отходы в зоне переработки. Более того, рабочее время, время настройки машины, время на ремонт и остановы записывает оператор. Эти данные передают на главный компьютер.

9. Учет отходов
Специальные корзины для перевозки отходов со штрих-кодами установлены в следующих зонах на машине: на автопитателе, в зоне формования стопы и на палетайзере. Корзины в автоматическом режиме перемещают на шредер.

Здесь отходы взвешивают, считывают штрих-код, чтобы определить, с какой зоны машины поступили отходы.

10. Модемная линия
Авторитетным специалистам, работающим в системе логистики, предоставлен доступ к модемной связи через скоростную телефонную линию с офисом, что позволяет зайти непосредственно в программное обеспечение ПК и во все программируемые контроллеры по магистральной системе до системы контроля на передаточной тележке. Они могут обеспечить прямое обслуживание и, если нужно, внести изменения в программу через модемную связь.

По вопросам покупки книги «Гофроиндустрия. В поисках совершенства» обращайтесь:
Константин Шабуневич
Тел. моб: +38 093 246 21 21 (Viber, WhatsApp, Telegram)
[email protected]

If you find an error, please highlight a piece of text and clickCtrl+Enter.