Гофро софтвер — недорого и полезно. Если, конечно, правильно

Технологический семинар компании Siegwerk (Москва)

Анастасия Шмигирилова
директор
Артем Власов
руководитель проектов
ООО «Авиталь» (Липецк)

— В течение нескольких лет мы в составе группы разработчиков автоматизировали одно из самых процветающих на сегодняшний день предприятий отрасли.

Предлагаем полный комплекс услуг по автоматизации, оптимизации и планированию производственных и бизнес-процессов промышленных предприятий, в частности, производителей гофрированного картона и изделий из него.

Наш подход к автоматизации — разработка информационных систем под нужды предприятия и максимальная адаптация программных алгоритмов к производственным процессам.

В идеале каждое предприятие имеет уникальную программу, которая отвечает всем его требованиям.

При наличии определенного каркаса, наработок, нанизываются различные дополнительные модули и возможности, учитывающие нужды конкретного предприятия.

Это касается (в разрезе автоматизации) состояния отрасли по тем исследованиям, которые мы провели.

Внедрение разрозненных информационных систем приводит к разочарованию и дискредитирует саму идею автоматизации

Что мы увидели? В лучшем случае имеется частичная автоматизация предприятия, например, взаимоотношений с клиентами или гофроагрегата и переработки. В худшем — ничего, но на самом деле даже с нуля можно что-то сделать, как-то начать.

Действительно самый худший случай — это когда на одном предприятии есть несколько участков с информационными системами от разных поставщиков. Возникают трудности в сопровождении, особенно когда дело касается зарубежных производителей программного обеспечения, потому что они крайне неохотно идут на любое изменение своего программного продукта.

И получается, что на одном участке стоит одна информационная система, на другом — другая, а данные в них вносятся вручную.

Иногда нет автоматической выборки через сетевые протоколы, файлы обмена.

И люди тратят большие деньги на эти системы, внедряют их, ожидают какой-то пользы, экономического эффекта, облегчения работы, скорости. Но или совсем их не получают, или они не сравнимы с затратами на приобретение, установку, обучение персонала.

Из-за этого у них возникает отторжение автоматизации, говорят: «Зачем нам это нужно? Мы купили, потратили такие деньги, замучились, работы только прибавилось, а эффекта практически нет».

Внедрение разрозненных информационных систем (особенно зарубежных фирм) приводит к разочарованию в автоматизации в целом и дискредитирует саму идею.

Люди, которые потом приходят и предлагают, уже не обладают авторитетом —  им попросту не верят.

Мы хотим переломить такой подход, чтобы люди поверили, что с помощью автоматизации производства можно получить рост по многим показателям.

Вот стандартная картина, существующая в плане автоматизации на предприятиях гофропроизводства. Технологические карты разрабатываются в .xls, далее вручную вводится номенклатура. Цена рассчитывается «на пальцах», так как для этого нет инструмента.

Почему люди готовы покупать передовое оборудование, обучать специалистов, а на программное обеспечение сотой доли этих средств потратить не готовы

Раскрой происходит тоже вручную из-за отсутствия необходимого  инструмента. Работа гофроагрегата и линий планируется “по бумажке”. Сырье привозится тоже “по бумажке”. Состояние склада сырья и готовой продукции определяется по результатам инвентаризации, ни о каком оперативном учете речь не идет.

Остатки с гофроагрегата сначала взвешивают и только потом везут на склад. Данные в управляющие программы оборудования вводятся вручную, что приводит к ошибкам, отгрузки срываются.

У нас вызывает непонимание, почему люди готовы покупать очень хорошее передовое оборудование, обучать специалистов, что приводит к большим затратам, а на программное обеспечение даже сотой доли этих денег потратить не готовы.

С одной стороны, понятно: оборудование можно потрогать руками, вот гофроагрегат, видно, что он делает, насколько производителен — был старый, купили новый, здесь сразу заметен эффект. А программное обеспечение — это нечто виртуальное.

Человеческий фактор неминуемо приводит к ошибкам

Из наших наблюдений: когда на предприятии вводится транспортная система, линии переработки, гофроагрегат работает — там руководство дни и ночи пропадает, так ему нравится, смотрит, как все это крутится… Когда все делается вручную, возникает куча проблем.

Нам, к сожалению, известно только одно предприятие, которое внедрило комплексную автоматизацию, которая дает наибольший выход и пользу.

Кто может похвастаться комплексной цифровой автоматизацией (от приемки сырья до отгрузки)? У кого автоматизировано планирование работы гофроагрегата? Кто ведет полноценный учет сырья в режиме реального времени (а не по инвентаризации: приемка, подвоз на гофроагрегат, учет остатков с гофроагрегата)?

Стандартный собирательный образ учета — «тетя в халате», которая носит кучу листочков и обеспечивает отгрузку, перемещение на склады готовой продукции, учет сырья, и все это приводит к ошибкам —  от человеческого фактора никуда не денешься.

Во всем мире давно внедряют принцип just-in-time

Мы с таким тоже сталкивались — руководство и технологи вроде бы понимают, что надо автоматизировать, получать консолидированную отчетность, но как-то привычнее, что сидит кладовщица, отдел подготовки производства, который вручную компонует производственные задания, следит.

Кстати, в мире уже давно, а у нас сейчас во всех отраслях человеческой деятельности пытаются внедрить принцип «точно вовремя».

За основу решения, которое мы разрабатываем и предлагаем к внедрению, взят принцип “точно-в-срок” (англ. just-in-time, “точно вовремя”). Это один из базовых столпов производственной системы Toyota, метод организации производства.

Заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве.

В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, устраняет простои, минимизирует складские запасы или может добиться сведения их к нулю.

Для соблюдения принципа “точно-в-срок” на гофропредприятии используется метод “начать до”

Внедрение единой автоматизированной системы, которая синхронизирует работу всех участков предприятия, как раз само просится для использования принципов «точно вовремя».

Сами понимаете, что это минимизация и складских запасов, и затрат, отходов, это отгрузка точно вовремя. Это и отношения с клиентами — опять же, мы знаем, что случается, когда срывается отгрузка.

В разрезе гофропредприятия для обеспечения принципа “точно-в-срок” используется метод “начать до!”. Это означает, что если начнешь данный заказ производить позже определенного срока, отгрузку уже не успеешь.

Рассчитывается в обратном порядке от необходимого момента отгрузки. Учитываются все затраты времени на гофропереработку, кондиционирование, переработку линий плюс еще добавляется вычисленный для каждого предприятия технологический период: транспортные операции, возможные простои, ошибки, человеческий фактор.

Подбирается на конкретном производстве только опытным путем (для этого надо работать со специалистом), потому что сделаешь его меньше, и малейшая проблема — начнут накапливаться, как снежный ком, следующие отгрузки.

Слишком большой — не будешь полностью использовать производительность оборудования плюс склад тоже будет нерационально эксплуатироваться.

Информационное пространство гофропредприятия

Расскажу о том решении, которое мы предлагаем. Здесь, как вы видите, информационное пространство обычного предприятия, производителя гофрированного картона и изделий из него. Берем только гофропроизводство.

Алгоритм сбыта

Начинается все с клиента, от него поступает заявка, вступает в работу отдел сбыта. Дальше отдел подготовки производства, где разрабатывают техкарты, раскрой, дальше у нас идет само производство, гофроцех, цех переработки, рождаются различные планы — у кого в бумажном виде, а мы предлагаем это все автоматизировать.

Линии переработки, выход продукции с линий переработки. Либо транспортная система стоит, либо погрузчик забирает и везет на склад, собственно, склад готовой продукции, откуда уже ведется отгрузка покупателю.

И есть склад сырья, где ведется приемка, откуда погрузчик забирает сырье и доставляет его на гофроагрегат, с гофроагрегата забирает остатки, доставляет назад на склад.

Программный модуль участка сбыта

Теперь подробнее по каждому участку. То решение, которое мы предлагаем, охватывает участок сбыта. Программный модуль обеспечивает регистрацию договорных отношений с покупателем продукции, регистрацию спецификации — какая продукция выпускается для того или иного клиента, по какой цене.

Далее — регистрация и сопровождение заявки (включает номенклатуру, количество, которое клиент заказывает, когда он хочет, чтобы данная продукция была ему доставлена).

Исходя из этого, учитывая, куда мы данную продукцию будем везти, это будет либо самовывоз, либо доставка транспортной компанией, формируется календарный план отгрузки, сделать его можно автоматически.

Далее, ввиду какой-то оперативной ситуации или по желанию клиента можно это все отправить. На скриншоте видно, как выглядит программа: клиенты, позиции заявок, машины, что в них поедет.

Алгоритм подготовки производства

Модуль отдел подготовки производства и что он в себя включает. Это инструмент для создания технологической карты. Вводится тип продукции, ее данные, автоматически рассчитывается размер заготовки, схема укладки на поддон, все параметры настраиваются в программе, заносятся, потом автоматизатор это рассчитывает.

Технологическая карта

Далее, исходя из имеющихся заявок, автоматически кроятся заготовки на гофрополотне с учетом даты и времени отгрузки, минимизации обрези, количества по заявке. Сырье подбирается на момент формирования производственного задания на гофроагрегат исходя из того, какие есть задания, какое потребуется сырье из того, что есть на складе.

Поскольку есть единая база данных, у нас общее информационное пространство, все эти данные мы имеем. Поэтому на момент создания производственного задания уже знаем, из какого сырья будем производить, и уверены, что это сырье у нас есть в достаточном количестве.

Скриншот, как выглядит программа: список производственных заданий на гофроагрегат, из какого сырья заготовка и в каком количестве, сколько потоков у нас будет на полотне.

Алгоритм производства

Модуль производства. Рабочую очередь гофроагрегата может формировать либо отдел ОПП, либо старший линии гофроагрегата. Есть возможность ручного формирования очереди с учетом либо какой-то оперативной ситуации, либо автоматического формирования с учетом минимизации простоев, перехода с одного формата на другой, смены сырья.

В тот момент, когда задание на гофроагрегат поступает в рабочую очередь, происходит обмен с управляющей программой гофроагрегата — только того гофроагрегата, у которого есть такая возможность. Здесь многое зависит от поставщиков оборудования.

Автоматическое распределение производственных заданий по линиям переработки с учетом альтернативных технологических маршрутов для равномерной загрузки линии, автоматический обмен данными с управляющими программами парка оборудования.

Автоматическая регистрация простоев парка оборудования. Если поставщик оборудования обеспечивает этот интерфейс, это происходит автоматически. Нет — можно самим ставить счетчики и уже по ним отслеживать. Насколько знаем, современные поставщики такую возможность предоставляют, это зависит от решения предприятия, его договоренности о том, какие опции покупать.

Окно оператора гофроагрегата

Окно оператора. Загруженность заготовками буфера переработки из расчета восьми часов. Произошла какая-та оперативная ситуация, смотрим — линия переполнена заготовками, буфер же не резиновый, значит, какое-то время мы его не грузим.

Как видите, у оператора отмечены задания “Начать до”. Видно, что просроченных нет, а есть, например, задания, которые нужно начать, как минимум, в течение четырех часов. Есть те, которые нужно начать максимум в течение двух часов, иначе возможен срыв отгрузки.

Учет заготовок и продукции

Переходим к учету заготовок и продукции. Есть комплекс модулей у водителя погрузчика. Устанавливается планшет в погрузчике с программным модулем.

Водителю поступает автоматический сигнал, когда заготовки вышли с гофроагрегата и их нужно везти в буфер переработки. Это в случае отсутствия транспортной системы у гофроагрегата.

Погрузчик подъезжает, забирает, видит, куда это надо везти, на какую линию переработки в буфер. Состояние буфера линий переработки по мере перемещения заготовок с гофроагрегата в буфер автоматически обновляется.

Когда продукция выходит с линии, водителю погрузчика поступает сигнал, он видит список поддонов

Если есть транспортная система, по мере выхода стоп с продукцией с линии переработки данные передаем туда автоматически. Насколько знаем, сейчас все эти системы готовы принять данные  — куда везти стопу, на какой из упаковщиков (есть же разные по размеру).

Либо мы везем на ручную упаковку, как мы упаковываем — обвязываем, обматываем, какие поддоны подставляем — вся эта информация поступает в транспортную систему для дальнейшей работы со стопой.

Когда продукция выходит с линии, водителю погрузчика поступает сигнал, он видит список поддонов, которые можно забирать после упаковки, везти на склад.

…Водителю больше не надо метаться по складу и искать, куда везти паллеты

Оптимизируем рабочий процесс для водителя погрузчика — в какую ячейку на складе он должен везти продукцию, чтобы все стояло рядом, готовое к отгрузке.

Не надо с бумажкой метаться по большому складу и искать, куда везти. Склады различные, есть ряды, есть ячейки.

На территории склада, переработки и гофроагрегата развернут wi-fi, это позволяет погрузчику безо всяких проводов каждую операцию тут же фиксировать в базе данных.

Эта информация становится доступна другим отделам и участкам. В реальном времени видно полное состояние производства, складских запасов, отгрузок под единицу учета.

В качестве единицы учета выступает, например, рулон сырья, поддон готовой продукции — минимальная единица учета, она находится где-то в конкретном месте.

Модуль информационной системы на линии переработки

Опять скриншот, как выглядит модуль на линии переработки. Здесь есть заготовки, что из них получается, можно добавить рабочую очередь.

Если у вашего поставщика на оборудовании есть интерфейс по обмену данными, передаются данные по продукции. Оператору на линии не нужно их вводить руками.

В управляющей программе линии формируется такая же очередь, идет отсчет, когда поехали одно задание, когда его закончили ехать, ведется учет простоев, который может отредактировать оператор линии или мастер, видно, по какой причине был простой, чтобы потом иметь отчетность. Такой инструмент тоже есть.

Если линия переработки менее современная и нет такой возможности, тогда применяется ручной инструмент, то есть начали задание — отметили, закончили — отметили. Либо ставятся свои счетчики, что, конечно, лучше.

Алгоритм отгрузки

Теперь переходим к отгрузкам. У водителя погрузчика есть инструмент для планирования отгрузок из терминалов, мы знаем, как будем отгружать — россыпью либо на поддонах, из какого терминала все можем осуществить.

Составляется “шахматка”, где можно посмотреть, откуда и на какое время будет отгрузка. Продукция уходит в отгрузку, автоматически обновляется состояние склада готовой продукции по мере перемещения продукции туда.

Всегда можно посмотреть, в каком состоянии, какая продукция сейчас на складе. Есть возможность передавать данные во внешнюю систему, формировать сопроводительную документацию (обмен данными с бухгалтерской программой).

Упрощенный интерфейс модуля отгрузки для водителя автоматического погрузчика

Это модуль у водителя погрузчика, интерфейс специально упрощенный, потому что люди работают в перчатках. Чаще всего он висит немного сбоку, чтобы человеку было комфортно.

Странно, почему часто покупается производственная программа по планированию гофроагрегата, оптимально подбирается сырье, выстраиваются задания, и это считается важным, покупается какой-то модуль по взаимоотношениям с клиентами, где формируются заявки, техкарты, автораскрой. А учет сырья почему-то игнорируется.

Алгоритм учета сырья

Автоматизация учета сырья — это же 70% от себестоимости (неправильно учтенный расход сырья, брак сырья). Ситуация сейчас такова, что люди пытаются экономить, а сырье очень затратное.

Мы очень гибкие и предлагаем то, что показало себя эффективным. Здесь водитель погрузчика осуществляет приемку, он вводит общее количество и начинает возить рулоны сырья в ячейки на складе, которые ему предлагает программа.

Этот процесс автоматизирован для оптимального использования площади склада, чтобы сырье ставилось по партиям, его потом соответственно использовать и не искать, потому что порой водитель погрузчика работает в бешеном темпе.

Обновление состояния склада сырья происходит автоматически

Программа показала, какое сырье нужно взять, откуда и куда привезти. Происходит автоматическое обновление состояния склада сырья по мере постановки рулонов на склад.

Рулоны доставляются на гофроагрегат и обратно с учетом потребности и оптимального использования сырья.

Осуществляется учет остатков сырья на раскатах гофроагрегата, печать этикеток. Учет расхода сырья происходит по факту на то или иное производственное задание.

Это модуль, который ставится у водителя погрузчика сырья, здесь производственные задания, сырье, которое он должен привезти на тот или иной раскат гофроагрегата.

Когда формируется рабочая очередь гофроагрегата, водителю погрузчика показываем (мы знаем, какое будем использовать сырье для производства той или иной заготовки) список заданий, какое можно взять сырье в такой-то ячейке.

Берем сначала остатки, потом, в зависимости от того, сколько нам нужно сырья на задание, уже начинаем возить целые рулоны для оптимизации расходов сырья.

Это модуль сырья с планшета на каждом раскате. Как только водитель погрузчика выбрал сырье, привез из ячейки на раскат, оно появляется здесь в списке уже у машиниста гофроагрегата, начинается смотка.

Если рулон сматывается полностью, то все автоматически списывается в расход, мы знаем, что рулон был израсходован на то или иное задание. Рулон привязан к конкретному заданию.

Если потом возникнут претензии, можно будет выяснить, на каком задании, на каком метре какое использовалось сырье и какой дефект.

Если у нас остается остаток, машинист выбирает «снять рулон», он снимается, появляется в этом списке.

Для выяснения типа и веса остатка используется информация с гофроагрегата

Водитель погрузчика его забирает, выбирается «везти назад на склад», и тогда распечатывается ярлычок уже с информацией по данному рулону: количество килограммов, погонный метр, что за сырье, и водитель погрузчика видит, куда его везти.

Как правило, это та же ячейка, откуда он забрал. Вес автоматически устанавливается. Не надо измерять, взвешивать.

Берутся данные гофроагрегата, сколько было смотано, сколько осталось, и вес уже в момент снятия автоматически на ярлыке прописывается и фиксируется в базе данных без всяких дополнительных манипуляций с рулоном.

Теперь по дополнительным модулям — как раз для тех предприятий, которые производят бумагу для собственных нужд. Есть учет макулатуры с производства, есть очень хороший модуль приема макулатуры (от внешних поставщиков).

Машина заезжает на весы, взвешивается, потом идет разгрузка на склад макулатуры, взвешивается пустая машина. Знаем, сколько макулатуры, где она стоит для дальнейшего использования, в какой ячейке склада.

Учет рулонов с БДМ — для лаборатории пометить, рулон какой марки вышел сейчас с БДМ, оприходовать его, распечатать ярлычок, опять отвезти на склад сырья. У водителя погрузчика появляется сигнал.

Информационную систему лучше внедрять поэтапно — по одному модулю или автономной связкой модулей

Подводя итог: такой в нашем понимании должна быть информационная система предприятия, близкая к идеальной.

Как это можно сделать в реальности. Про все участки и этапы уже говорили: обязательно модульное построение, чтобы можно было внедрять последовательно.

Если заводить несколько модулей, всю систему сразу пытаться завести, это, скорее всего, не получится, так как требует очень больших людских и временных затрат.

Поэтому лучше внедрять модульно или связкой модулей, которые могут работать более-менее автономно (например, заявки — техкарты, гофроагрегат — склад сырья).

Обязательна единая база данных, через которую и осуществляется синхронизация всеми участниками информационной системы, причем, если уже есть какие-то управляющие программы, которые поставляются с оборудованием, их интегрируем в эту систему с помощью стандартных протоколов обмена.

Если таких систем нет, то напрямую ставим какие-то свои датчики-счетчики и тоже их интегрируем.

Все операции фиксируются в базе данных в реальном времени

Интеграция с внешними информационными системами — это уже если установлены внутри какие-то программы для работы с клиентами, бухгалтерией, со складскими программами, может быть, планирование производства. И тоже их интегрируем в нашу систему.

Все операции обязательно фиксируются в режиме реального времени. По факту, если произошло перемещение какой-то единицы учета или же метраж задания изменился, или еще что-то, любое событие фиксируется в базе данных.

Поэтому отчетность доступна не по факту окончания задания, отгрузки или смены, а в любой момент можно посмотреть, какая машина чем загружена, сколько поддонов есть, сколько осталось.

Уже через несколько месяцев после ввода web-заявок 90% всех заказов поступает через этот интерфейс

Очень хорошо себя показала возможность клиентов делать заявки производству с помощью web-интерфейса, а также отслеживать выполнение своих заказов.

Наша практика показывает, что уже через несколько месяцев после введения web-заявок 90% всех заказов поступают через этот интерфейс. Работникам остается только принять и проверить.

Про адаптацию ПО в соответствии с особенностями конкретного предприятия уже говорили, что считаем это совершенно необходимым.

Обязательна модернизация модулей, потому что в начале может не быть ясного понимания, что конкретно надо, но в процессе использования информационной системы аппетиты растут, хочется и здесь что-то сделать, и здесь.

В России выгоднее работать с местными поставщиками информационных систем

Это правильно, необходима разработка новых модулей с учетом растущих возможностей и потребностей предприятия, мы готовы помочь. Технологии развиваются, и нужна постоянная модернизация.

Мы считаем, что в России нужно работать с российскими фирмами. При дальнейшем сотрудничестве — это и приезд специалистов, и более дешевое обслуживание, оперативная модернизация. Люди всегда найдут общий язык. Также возможна разработка дополнительных модулей по требованию.

Эффективность использования. Некоторые эффекты, которые можно получить от внедрения, лежат на поверхности. Все понимают, за счет чего это достигается.

Снижение отходов сырья — за счет минимизации обрези, переходов с формата на формат и исключения «карандашей».

Оптимизация раскроя гофрополотна, снижение брака — за счет автоматической передачи данных в управляющие программы парка оборудования (исключение человеческого фактора).

Если есть производственная программа, можно оптимизировать и “прикрутить” учет к приемке сырья, доставке на гофроагрегат. Это можно сделать автономно

Повышение производительности оборудования — за счет снижения количества простоев в результате автоматизации планирования.

Увеличение объема отгруженной продукции — за счет повышения скорости обработки заявок, создания технологических карт, планирования производства и отгрузок.

Упрощение расчета себестоимости продукции, оптимизация использования складских помещений — за счет производства продукции под отгрузку, оптимальной постановки продукции в ячейки склада.

Можно внедрять отдельные модули даже там, где что-то есть. Если есть производственная программа, можно оптимизировать и “прикрутить” учет к приемке сырья, доставке на гофроагрегат. Их можно делать автономно.

Если есть понимание у технологов, операторов, руководства, что нужно реализовать, как это должно быть, то мы готовы сделать это вместе.

Когда у производственных технологов есть понимание, чего и как они хотят, — мы всегда доработаем систему вместе

Важно сотрудничество со специалистами в конкретной области — они лучше знают, что им надо, как это организовать, мы же можем только посоветовать, выслушать их соображения и помочь реализовать.

Что касается оборудования. Мы экспериментальным методом подходим к тому, чтобы было оптимальным соотношение цена-качество, чтобы оно выдерживало нагрузки, бесперебойно работало (планшеты, сетевое оборудование). Мы смотрели разное, покупали, уже есть наработки в этой области.

У нас гибкие условия оплаты. По сравнению с  аналогичными производителями мы делаем дешевле, так как относительные дебютанты на рынке, хотя в отрасли работали, разрабатывали системы под требования.

Наши решения совместимы как с внутренними, так и управляющими программами.

Когда есть понимание у производственных технологов, что они хотят, как они хотят, чтобы это было, — доработаем вместе. Разработок много, соответственно, есть возможность какой-то участок настроить или адаптировать под конкретные нужды конкретного предприятия. Возможны и ноу-хау.

Записано gofro.expert

А теперь в поддержку тех, кто дошел до конца — видеоролик “Не бойтесь автоматизации!”:

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Приглашаем Вас подписаться на наши страницы в социальных сетях:



Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: