Сухая (сушильная) часть гофроагрегата (Глава 11)

Книга «Гофроиндустрия. В поисках совершенства»

Производство без остановок

Так как зона переработки и зона смены заказов в сухой части несколько отличаются, в конце главы есть раздел, который посвящен частым спорам, возникающим на почве выбора симплексной или многослойной резки в сухой части.

Гофрокартон, изготовленный в мокрой части гофроагрегата, поступает в сухую часть; здесь его режут в продольном направлении, наносят рилевки или биговки в машинном направлении, режут в поперечном направлении, затем укладывают в стопы для транспортировки листов заказчику или на перерабатывающие линии, где из него производят ящики, лотки, вкладыши или витрины.

Как часть беспрерывного технологического процесса гофроагрегат должен быть оснащен системой смены заказов, обеспечивающей беспрерывную работу, и оборудованием для удаления отходов.

Ротационная резка

Ротационную резку ставят на выходе после пресса для изготовления двухслойного гофрированного картона. Она выполняет двойную функцию:

а) вырезает переваренный или непроклеенный снизу (расслоившийся) картон, получаемый при запуске машины или при возникновении каких-то проблем в мокрой части машины. Для реализации этой функции обычно устанавливают выталкиватель отходов.

Устройство оснащено подъемным клапаном, направляющим бракованный картон в зазор между сверхскоростными разгонными валами, которые по очереди загружают листы в тележку для отходов. Тележка – на колесиках; вручную ее можно вывезти с линии, опорожнить, а затем поместить на место;

б) при смене заказов используют симплексную или многофункциональную систему резки.

Существует несколько типов ротационных резок: с одним зубчатым ножом, вставленным в упругую резину или полиуретановую основу (которая может занимать всю поверхность вала, а может быть представлена полоской на валу, совмещенной с ножом или опорной лентой); с одним ротационным ножом, установленным напротив контрножа (симплексная резка), или двумя ротационными ножами, режущими друг напротив друга (дуплексная резка).

Симплексные и дуплексные резки режут в соответствии с заданными настройками длины листа, управляемыми регулируемым приводом. При безостановочной системе смены заказов, описанной в данной главе ниже, на некоторых системах используют сегментные контрножи на симплексных резках, чтобы можно было выбрать траекторию реза по ширине полотна (см. ниже рисунок «Безостановочная система смены заказов»).

При любом конструкторском решении нож должен быть оснащен достаточно мощным приводом, который разгоняется от нуля до скорости движения картона, режет, а также тормозит до полного останова за один оборот. Таким образом, инерция ротационного барабана с ножом, размер двигателя и электрическое управление определяют максимальную скорость картона, при которой работает резка.

Обычно не рекомендуют срезать отходы на высокой скорости. Симплексная резка рассчитана на традиционный способ смены заказа в сухой части при достаточно высокой скорости на гофроагрегате, до 250-300 м/мин или выше. Иногда в сухой части срезают несколько листов на рабочей скорости, чтобы дать время основным системам по ходу движения на мокрой части перестроиться на производство нового заказа.

На симплексной резке проще выполнить переход, чем на многофункциональной несколькими ножами. Полотно натянуто при помощи основных систем, установленных по ходу движения машины, которые вращаются с повышенной скоростью, поэтому точность настроек и регулировок ножа не настолько существенна, так как картон будет разрезан в любом случае.

Следующий рез при последовательной многофункциональной резке может зависнуть (так как на бумаге отсутствует натяжение), если нож и контрнож плохо подогнаны и находятся в плохом положении, как раз поперек полотна, или если отбракованные листы плотно зажаты и протянуты сверхскоростными протяжными валами.[private group=1]

Устройства для нанесения отрывной ленты

Устройство для нанесения самоклеящейся поливиниловой отрывной ленты, которую клеят на верхнюю часть коробки (внутренняя часть будущей коробки), устанавливают между ротационной высечкой и узлом продольной резки и биговки. Обычно используют ленту шириной 4 мм (0,16″).

Отрывную ленту используют, чтобы аккуратно открыть ящик и получить простой доступ к его содержимому, или если ящик будут использовать в демонстрационных целях. Для упрощения процедуры открытия ящика на перерабатывающих линиях на ящик обычно наносят перфорацию и указательные символы.

Иногда устройство для нанесения перфорации ставят на вал продольно-резательного узла в линию с устройством для нанесения отрывной ленты, чтобы сразу подготовить место для открывания ящика.

Устройство для нанесения отрывной ленты можно также установить между клеильным узлом и прессом для производства трехслойного картона, особенно в случаях, когда используют армирующую ленту внутри картона, например в переносной упаковке для пива.

Поставщики оборудования предлагают различные типы устройств для нанесения отрывной ленты – от самых простых моделей с ручным управлением до полностью автоматизированных систем, которые связаны с автоматизированной системой смены заказов на гофроагрегате.

Выбор системы обычно обусловлен количеством заказов с использованием данной технологии и объемом капиталовложений.

Узел продольной резки и биговки

На данном узле режут картон и наносят биговки (не всегда для высекаемых работ) в продольном направлении. Система быстро осуществляет переход с одного заказа на другой и обычно оснащена головками для биговки шести или более листов при ширине 2,5 м, каждая из них имеет как минимум два биговальных ножа.

Чтобы установить головки в рабочие позиции, их можно перемещать в боковом направлении. Можно делать приводку по краям картонного полотна или по предварительно нанесенной маркировочной линии, если края картона неровные или завернутые кверху.

Систему обнаружения маркировочной линии с одной или с двух сторон обычно устанавливают перед узлом продольной резки и биговки, а данные постоянно подают в блок поперечного управления.

(Усадка бумаги по ширине дает суммарную погрешность на продольной резке при использовании предварительной печати, если приладка идет по одному краю. Погрешность лучше распространяется на два края).

Важные зоны, на которые нужно обратить внимание при конструировании:

• качество, точность и выбор профилей и геометрических форм биговки;
• качество и точность продольной резки;
• надежность системы для удаления боковой кромки;
• скорость настройки и смены заказов;
• свободный доступ для проведения работ по обслуживанию и удалению застрявшего картона;
• строго горизонтальное положение картонного полотна относительно оси машины в процессе работы.

Система биговки

При биговке используют усилие давления на картон, поэтому важно создать прочную опору, чтобы избежать повреждения валов в местах, где установлены биговальные ножи.

Если валы будут повреждены, то биговальные ножи в центре машины будут меньше прижаты, чем по краям, а следовательно, невозможно будет точно настроить систему продольной резки. В идеале жесткая и прочная станина машины, а не валы, должна поглощать усилие давления.

Точность позиционирования биговальных ножей в поперечном направлении составляет 0,5 мм. Может показаться, что такой уровень точности несколько завышен, но системы автоматической сборки и упаковки на предприятиях заказчика рассчитаны именно на такой уровень точности, и его нужно соблюсти, чтобы не допустить застревания ящика на линии.

Уровень точности должен быть согласованным и надежным, т. е. при проектировании нужно предусмотреть такие способы настройки, которые не приведут к быстрому износу. В процессе работы головки должны быть прочно закреплены на своих позициях.

Если выпускают картон разных марок или позже на картон будут наносить печатное покрытие, то обычно используют как минимум два типа профилей биговальных ножей и системы для быстрого перехода с одного заказа на другой. Это важное требование для машины.

Некоторые поставщики оборудования на первых автоматизированных машинах пробовали использовать вертикальные дуплексные биговальные и продольно-резательные ножи, причем рабочая станция в этих системах была установлена над, а не возле станции ожидания.

Но такое позиционирование создает проблемы с системой контроля качества полотна при высоких рабочих скоростях. Сегодня везде используют конфигурацию горизонтального типа, а появление вертикальной компоновки привело к экономии места на полу. Вертикальная компоновка подходит для модернизации существующих линий в сушильной части, где недостаточно места.

Профили биговальных ножей

Ниже показаны часто используемые профили биговальных ножей с указанием специфики применения.

Помните, что биговальные ножи проходят поперек профилей гофрирования. Самый популярный способ биговки – по трем точкам, но при этом раздавливается гофрированный профиль на небольшом расстоянии с двух сторон сгибов.

Проблем не возникает при использовании более прочной бумаги или пятислойного гофрированного картона, который хорошо сгибается при фальцевании, а позже – при закрытии ящика. Но более легкие марки подвержены влиянию сопротивления сжатию ящика.

Это неважно, если в качестве наполнения ящика используют, например, консервные банки или бутылки, при способе загрузки «один над другим», когда сопротивление самого ящика усиливается, или если наполнение ящика очень легкое, как, например, сухие завтраки из картофеля или кукурузные хлопья.

Некоторые упаковочные предприятия, на которых установлено автоматизированное оборудование, приветствуют сложенную тару, так как клапаны ящика сгибаются в обратную сторону (открываются) при упаковывании в них продукции, а затем перемещаются, чтобы закрыть ящик.

Они очень популярны при упаковке товаров, которые имеют форму куба или бруска, как, например, масло и сыр, которые можно плотно уложить в ящик. Открытые клапаны действуют как зона ввода.

Нужно учитывать, что сложенная тара должна быть поочередно то левой, то правой, и вносить корректировки при программировании работы, иначе могут возникнуть ошибки, а следовательно, и отходы в случае неправильного подбора профилей биговальных ножей.

Они чувствительны как к вертикальным, так и горизонтальным допускам на точность позиционирования – если они закрыты в любом направлении, то зазор в другом направлении тоже закрыт.

Поэтому биговальные ножи очень чувствительны к любому отклонению от оси вала или головок. Более того, их конструкция горизонтально усиливает элементы, что передается на осевое усилие подшипника, хотя теоретически они должны быть самокомпенсирующимися.

Способ точка к точке дает биговку хорошего качества и сгиб определенного типа, при котором печать можно наносить непосредственно до складных краев коробки. Этот способ не подходит для тяжелого пятислойного картона, так как на картоне остается только слабый след и сгиб теряет свое назначение.

Способ V-образный нож к плоской поверхности популярен при запечатке всей поверхности, включая сгибы. При правильной переработке способ может стать низкозатратной альтернативой процесса подготовки к печати.

Важно знать основные профили биговальных ножей, так как незнание может привести к деформированию сгиба и короблению поперек полотна; иногда нужно уменьшить прижим.

Картон без биговок, предназначенный для высечки, всегда менее устойчив к деформации, чем картон с биговками, который предназначен для стандартных складных и склеенных ящиков.

Обычно узел бигования работает со скоростью, несколько превышающей скорость линии, чтобы поддерживать соответствующее натяжение и чтобы уйти от деформации картона в зоне между прессом для изготовления трехслойного картона и узлом продольной резки.

Большая скорость приводит к износу профилей головок, поэтому стоит рассмотреть возможность использования головок с покрытием из карбида вольфрама.

Биговальные головки

При выборе оборудования нужно обратить внимание на следующее:

• первое (об этом уже говорилось): усилие давления в процессе бигования должно независимо поддерживаться валом, на котором установлены головки, чтобы гарантировать точную и ровную биговку по всей ширине полотна. Идеально, чтобы оба – верхний и нижний – валы, были прямо приводными;
• второе: если используют только одну биговальную станцию, всегда будет ограничение минимального расстояния между биговальными ножами, обычно в пределах 75 мм. Если вам это подходит, хорошо; но имейте в виду, что вы не сможете выпускать упаковку, например, для люминесцентных ламп. Поэтому большинство машин оснащено как минимум двумя биговальными станциями;
• третье: если для выпуска различных заказов в процессе работы вы используете более чем один биговальный профиль, то вам нужно подумать о встроенной системе быстрого перехода с одного профиля на другой; причем при переходе не должны быть задействованы ни операторы, ни инженеры. На примере ниже показан переход с одного заказа на другой, при этом скорость на машине не падает.

Быстрая смена биговального профиля при помощи балансировочных носителей головок

Узел продольной резки

В настоящее время традиционно используют два типа ножей для продольной резки. Первый используемый тип – два тонко заточенных дисковых ножа, контактирующих с небольшим нахлестом с прижимом сбоку.

Ножи работают при скорости на пять процентов выше скорости линии. Они сконструированы таким образом, что сами затачиваются по мере того, как их края изнашиваются.

Второй – высокоскоростной одинарный очень тонкий дисковый нож с лезвием из жесткой стали, который очень аккуратно режет картон, пока он острый и смазан. Система оснащена соответствующей опорной поверхностью или контрножом с противоположной стороны.

Рассмотрим два типа устройств для продольной резки – с двумя ножами и с одним. Разные поставщики используют разные термины для устройств с одним ножом, например, набор лезвий, дисковый нож, чистовая резка и т. п. Скорость ножа обычно составляет 200-300% от скорости картона.

Оба типа устройств для продольной резки обычно используют для резки трехслойного картона, но двойные ножи повреждают кромку картона, в то время как одинарные – нет. Одинарный нож при резке картона оставляет аккуратный срез, что упрощает функцию подачи на перерабатывающих машинах.

При резке тяжелого или пятислойного картона лучше использовать один нож, чем два, так как два ножа толще, они более глубоко входят в картон и продавливают внешний слой лайнера, по краю реза образуются зазубрины, так называемый эффект гусиных лапок.

Одинарный высокоскоростной продольный нож

При резке двойным ножом образуются полоски (узкие полоски картона на линии продольной резки) и пыль, что засоряет печатные формы. При резке одинарным ножом, если нож хорошо заточен и смазан, образуется меньше пыли и нет узких полосок.

На современных высокоскоростных машинах одинарный нож имеет следующие преимущества: быстрее проводится смена заказа, сокращается количество отходов при переходе с одного заказа на другой. Нож просто погружают в картон.

При использовании двух ножей нужно выставить зазор и отрегулировать уровень предварительной нагрузки друг на друга перед подачей нового потока картона.

Биговальные ножи можно настраивать на месте, благодаря этому имеем беспрерывный поток картона или безостановочную систему смены заказов, т.е. никакой поперечной резки перед узлом продольной резки и биговки.

Таким образом, удалось усовершенствовать некоторые сомнительные факторы, оказывающие влияние на процесс смены заказов. Эти факторы будут описаны ниже.

Конструкция базовой модели узла с одним ножом проще, так как здесь не пересекаются верхние и нижние вращающиеся части и нет необходимости предварительно регулировать уровень нагрузки друг на друга.

Однако одинарный нож должен вращаться с высокой скоростью без биения приводного вала, причем каждый нож должен быть оснащен соответствующей системой для периодической заточки и смазки.

Обратите внимание, что при поломке нож меняют очень быстро (на замену должно уходить не более пяти минут). Можно также работать с новым и старым ножами, которые установлены рядом на одной станции.

Одинарный продольный верхний нож
напротив щеточного валика

Для каждой головки индивидуально задают нужную глубину. Хорошим подспорьем служат записи в электронном виде о периоде службы каждого ножа, частоте смазки и заточки в соответствии с маркой картона. Система с одним ножом имеет только один критический недостаток – поднимает край лайнера далеко от ножа.

Этот недостаток менее заметен на мелком профиле гофрирования. Поэтому при системе резки с одним ножом предпочтительнее использовать рез снизу вверх, так как верхнее сцепление лучше и край лайнера не поднимается на внутреннем слое. От этого недостатка можно уйти, если использовать подходящую опору типа пластины с плотным зазором или щеточного валика.

Конфигурации узлов продольной резки и биговки

Существуют различные типы узлов продольной резки и биговки. Выбор конфигурации и различных методов зависит от ассортимента выпускаемой продукции. Настройки проводят, используя либо прямой электропривод на каждой головке, либо робот, который позиционирует каждую головку при помощи отдельного устройства, а затем закрепляет на месте.

Роботизированные устройства дешевле, но они не так быстро работают. Выбор конфигураций достаточно большой, поэтому, чтобы сделать определенные выводы, нужно обратить внимание на основные принципиальные особенности данных конфигураций.

Самая компактная схема – это биговка – биговка – резка с быстрым позиционированием при помощи электропривода, который задает параметры меньше чем за полсекунды. Переход с одного заказа на другой при системе смены заказа с остановкой осуществляют на скорости 200 м/мин. Система рассчитана на резку до восьми полос при ширине машины 2,5 м.

Следующая компактная последовательная конфигурация имеет схему биговка – биговка – резка – резка. Данная конфигурация рассчитана на шесть полос и позволяет переходить с одного заказа на другой при скорости до 250 м/мин.

Одну биговальную станцию и одну продольно-резательную станцию настраивают, пока две другие работают, поэтому смена заказа проходит мгновенно.

Если для выпуска заказа нужно более шести полос на выходе или расстояние биговка – биговка меньше минимально допустимого на одной станции, то система может использовать обе станции.

При использовании обоих валов для биговки невозможно осуществить быструю смену заказа, поэтому используют систему смены заказа с остановкой.

Если на производстве используют систему неравномерной биговки или выпускают заказы, которые имеют более шести полос, то нужно определиться, какую конфигурацию использовать: высокоскоростную с прямым приводом, рассчитанным на систему смены заказов при скорости 250 м/мин, или систему, которая имеет более высокие технические характеристики.

Следующий этап – полная последовательная схема с двумя системами типа биговка – биговка – резка. Данная конфигурация дает полную вариативность и позволяет использовать различные профили биговальных ножей, а также выбирать, какую систему использовать: с прямым электроприводом или роботизированную.

Время проведения роботизированных настроек составляет от 7 до 30 секунд в зависимости от поставщика, в то время как период настройки для элекроприводных ножей – 0,4-10 сек.

Время настройки не сильно ограничивает общую последовательную конфигурацию, если только не слишком коротки заказы, которые прогоняют постоянно один за другим.

Далее проиллюстрированы опции. Если в основном работают с заказами без биговки (например, плоская высечка) и задействован двойной нож, разумно иметь станцию с верхним тянущим валиком, покрытым мягкой резиной, и нижним стальным приводным валом, которые используют для поддержки картона на скоростной лини после узла продольной резки и рилевки.

Цель – обеспечить натяжение во время продольной резки. Обычно это не используют при биговании, так как биговки скользят на повышенной скорости при проталкивании картона через узел продольной резки.

Система пылеудаления

Пыль и тонкие обрезки, получаемые на узле продольной резки и биговки, удаляют при помощи системы пылеудаления, которая охватывает полотно по всей ширине после узла продольной резки и биговки. Некоторые поставщики оборудования делают такие системы.

Обычно на входе и выходе ставят воздушный шабер, который поднимает пыль с поверхности листа относительно притяжения статического электричества, затем пыль попадает на мощную вытяжную систему в центральной части.

При смене заказа систему автоматически поднимают, чтобы в ней не застряла бумага. Эта технологическая операция встроена в систему управления сменой заказа.

Отвод полотна

На любой машине, где установлено больше одной станции резки, можно резать два или более разных заказа одновременно. Полотно, разрезанное в продольном направлении, направляют на станцию резки, которая запрограммирована на длину реза в соответствии с шириной продольного реза.

Процедуру выполняют, используя регулировочные рейки, которые предварительно настраивают на подъем, опускание или нахождение в указанном положении при смене заказа.

Это первая точка, где комбинированный картон отклоняется от ровной горизонтальной линии. В идеале – не менять направление в вертикальном положении больше чем 4° вверх и 2° вниз, чтобы не повредить нижний слой картона. Для трехслойного картона допускают угол 5° вверх, но для пятислойного 4° – это предел.

Картон срежет угол, если он будет направлен вверх, но скорее повредит нижний слой по краям, если будет направлен вниз. Этим обусловлено более строгое ограничение при отводе полотна вниз.

Должна быть установлена система мягкого или поддерживающего прижима загнутого вверх картона, чтобы уйти от чрезмерного биения, которое может привести к выпуску листа разной длины. При наличии поддерживающих элементов и соблюдении точности рейки не должны быть шире 10 см.

На высокоскоростных машинах отводные клапаны должны быстро перестраиваться. Инерция клапана снижается благодаря достаточно коротким клапанам, которые отводят картон на закрепленные столы на разных уровнях узла резки.

Резка

На машине беспрерывно режут полоски полотна на листы в соответствии с заданной длиной и равноформатно укладывают их в стопы на накопительном стопоукладчике. Точность реза при изменении скорости машины и смене заказа имеет максимальный допуск ±1 мм по длине выпускаемого формата.

Картон подают на отдельные станции резки через саморегулирующиеся тянущие валы или зажимные пресс-валы, при этом оператор не вводит дополнительные значения зазора для картона различной толщины.

Обычно устанавливают приводной стальной нижний вал с поверхностной скоростью, несколько превышающей скорость движения картона, чтобы поддержать натяжение полотна.

Верхний вал имеет довольно мягкое и упругое покрытие типа синтетической резины, чтобы картон не деформировался при контакте с приводным валом.

Главные рабочие элементы поперечной резки – два вала с установленными на них ножами. Их называют ножевые барабаны или ножедержатели.

Узел проектируют таким образом, чтобы персонал имел беспрепятственный доступ для установки, регулировки и шлифовки ножей, а также для удаления забившихся кусков картона. При анализе можно заметить, что ножи выполняют достаточно комплексную и перспективную задачу.

Во-первых, ножи поддерживают давление один против другого при резке, чтобы обеспечить точный рез и чтобы картон, который они режут, не забивался между ними и открывал их.

При этом используют зацепляющие шестерни с соотношением 1:1, их ставят по краям каждого ножевого барабана. Шестерни создают вращающий момент или крутящее усилие на обоих ножедержателях в направлении, которое соединяет ножи вместе и противостоит их разделению силой резания.

То же мы делаем с домашними ножницами, используя силу наших пальцев.

Во-вторых, ножи устанавливают перпендикулярно оси барабана, но под углом. Это делают для того, чтобы уйти от большой, периодически повторяющейся ударной нагрузки, шума и износа и получить рез хорошего качества поперек картонного полотна – тот же принцип работы ножниц. Картон аккуратно режут равноформатно поперек машины.

В-третьих, ножи вращаются по окружности, но точка контакта ножа с картоном должна двигаться в линейном направлении при существующей скорости движения картонного полотна. Иначе картон будет оторван, а не отрезан.

Если ножи будут вращаться быстрее, край следующего листа картона будет деформирован (загнут кверху или кривой), так как протяжные валы будут подавать картон под нож быстрее, чем вращается сам нож.

И последнее: чтобы обеспечить работу с форматами разной длины, ножи нужно либо разогнать для коротких форматов, так как они вне процесса резки, либо сбавить скорость или даже остановить цикл на какое-то время перед тем как снова разогнать резку на производство длинных листов.

Самая удобная длина листа та, которая соответствует длине окружности ножа.

Понятно, что для выполнения этих четырех требований, а также для точного соблюдения значений длины листа и равноформатности реза требуется большое количество различных устройств и систем управления.

Руководство пользователя, предоставляемое поставщиком оборудования, информирует пользователя о состоянии и степени крутящего момента шестерни, а также о параметрах настройки ножей. Остальное будет зависеть от способа установки ножей на барабаны и от того, как ножи настроены на рез.

Третье и четвертое требования введены в систему управления, но дополнительно оснащены некоторыми устройствами, настраивают которые специалисты.

Важно своевременно проводить техническое обслуживание опор, подпор, подшипников, поддерживать чистоту поверхности и муфт, а также измерительных приборов, накапливающих и передающих информацию о длине картона и рабочей скорости резки. Чем точнее получаемая информация, тем лучше работает машина.

Длину листа определяют по точным замерам длины картона, который подают на ножи. Мерный ролик с импульсным генератором на стальной опорной подложке обычно ставят под картонным полотном между ротационной резкой и узлом продольной резки и биговки, чтобы понизить уровень износа.

Чтобы на ножи поступал точный сигнал, поверхность ролика нужно поддерживать в чистоте. При использовании системы смены заказа с остановкой сигнал с ролика автоматически переключается на энкодеры на подающем валу на резке, который передает менее точные данные.

Увеличили скорость и ширину гофроагрегатов, улучшили рабочие характеристики приводных электродвигателей, но инерция ножедержателей, к сожалению, осталась ограничивающим фактором при работе высокоскоростных резок.

Она снизилась благодаря тому, что при работе длительное время на экстремальном уровне производительности с большими колебаниями энергии при ускорении и замедлении в двигателях создается рассеянная энергия.

Многие поставщики оборудования работали над поиском различных способов снижения инерции ротационного ножевого барабана без снижения сопротивления изгибу, чтобы под действием сил резания возникало сопротивление деформации. В результате возникло два способа:

1) установить ножи на трубчатый стальной корпус, вращающийся на встроенном подшипнике вокруг прочно установленного вала, который оказывает сопротивление деформации;
2) изготовить планки из армированного углеродного волокна (АУВ), которое сочетает в себе легкость с высоким сопротивлением, но дорого стоит. Планки могут быть разной толщины и, соответственно, сопротивления, в зависимости от максимального веса картона, который предназначен для резки.

За ножами находится зона выхода с резки. На старых машинах здесь ставили либо транспортер со сдвоенной лентой, либо вакуумный транспортер для контроля процесса выхода листов после цикла резки.

Большинство из них, если не все, оснащены на выходе валами с прочными высокофрикционными поверхностями и мягким поверхностным покрытием (чтобы не повредить картон).

Транспортеры оснащены точной системой управления скоростью, которая приводит их в действие, когда двигательный момент определяет резку листа, затем они мгновенно ускоряются и перемещают картон на стопоукладчик.

В этой зоне на картон оказывают влияние два фактора. Первый – ножи, которые нужно быстро разогнать после резки коротких форматов.

Ножи расположены под углом, как уже говорилось, поэтому если они ударят заднюю часть последнего отрезанного листа, они сместят равноформатность и, возможно, протолкнут листы под нижнюю часть листов, которые находятся перед ними, создав беспорядочный поток картона на транспортере стопоукладчика.

На выходе нужен тщательный и строгий контроль качества отрезанных форматов. Система должна следить за удалением листов с узла резки и за тем, как аккуратно листы выкладываются каскадом на медленно движущейся транспортерной ленте.

Если длина листа колеблется от 500 мм до нескольких метров, а транспортер находится ниже уровня выхода, то нет необходимости в использовании дополнительных устройств, чтобы аккуратно складывать листы на линии.

При укладке используют различные средства – от щеток или мягких валиков, которые могут подниматься или опускаться в зависимости от длины листа, до вакуумных коробок под транспортерной лентой.

Узел удаления отходов после резки с устройством кулачкового типа для тяжелых и семислойных гофрированных картонов. Устройство клапанного типа для обычных трехслойных и пятислойных картонов

Какой бы способ не использовали, нужно обязательно контролировать настройки для коротких и длинных листов, чтобы не допустить повреждения задней части листов.

Имейте ввиду, что длинные листы будут поступать в зону выхода со скоростью выше скорости предыдущих листов, что может привести к проскальзыванию сбоку; следите, чтобы нижний лист не был поврежден.

В данном случае может помочь достаточно высокое поверхностное трение на транспортерной ленте.

На резке есть узел удаления отходов – отбракованных листов. К отходам относят листы картона, полученные при переходе с одного заказа на другой на симплексной резке или обрезку в начале или в конце выполнения заказа на дуплексной или триплексной резках.

Этот узел похож на узел удаления отходов после ротационной резки, но он не предназначен для переработки отходов больших размеров (эти отходы удаляют на ротационной высечке после пресса для изготовления трехслойного гофрированного картона), т.е. здесь перерабатывают меньшее количество отходов картона, и узел нужно постоянно чистить.

Стопоукладчик

Функция стопоукладчика заключается в формировании аккуратных стоп или кип листов гофрокартона высотой до 1,8-2 м (80″), которые подходят для палетирования или транспортировки по территории завода к перерабатывающему оборудованию.

Существует два способа укладки стоп – верхняя и нижняя. Есть также смешанный способ укладки, основанный на вышеуказанных.

Нижний стопоукладчик формирует стопу на транспортере, смонтированном и закрепленном на полу. Выходной транспортер накладывает стопу таким образом, что листы всегда подаются на верхнюю часть формируемой стопы.

Когда высота стопы достигает заданного значения, подачу листа приостанавливают, транспортер на полу выводит стопу из машины, затем транспортер стопоукладчика на выходе опускается как раз на уровне транспортера на полу и выгружает накопленные листы; затем он поднимается, и поток снова возобновляется.

Традиционный дуплексный стопоукладчик с верхним стопоукладчиком на нижнем уровне (свободный), нижним стопоукладчиком на верхнем уровне со стопой в камере

Верхний стопоукладчик тоже подает листы на верхнюю часть формируемой стопы, но вышедший с машины картон поступает на транспортер на подъемном столе. После того как стопа сформирована, поток подачи картона приостанавливается, пока стол не опустится до уровня пола, не выйдет стопа и стол не вернется в исходное верхнее положение – ниже уровня транспортера на выходе. Затем транспортер возобновляет выгрузку, и стол опускается в соответствующее положение.

Очевидно, что время цикла смены стопы при верхней укладке меньше, чем при нижней. При укладке стоп маленькой или большой высоты разница во времени становится больше. Также транспортер, по которому движется поток картона, нужно поднять до двух метров над уровнем пола в зоне между резкой и камерой нижнего стопоукладчика. Из-за естественного предела угла подъема зона нижнего стопоукладчика находится далеко за пределами резки.

Дополнительная длина транспортера создает дополнительный буфер для накопления картона, который собирается во время цикла смены большой стопы на нижнем стопоукладчике.

Алгоритм для дуплексного стопоукладчика следующий: верхний стопоукладчик предназначен для нижней станции резки, а нижний – для верхней станции резки, так как его транспортер подает картон через первый стопоукладчик и на это требуется больше времени. При этой схеме скорость линии менее ограничена, а сама линия не занимает много места.

При использовании триплексной резки и стопоукладчика нижний стопоукладчик обычно выбирают для третьей станции.

Стопоукладчике боковой камерой оснащен небольшим верхним укладчиком для формирования пачек и укладки их слоями на нижней станции укладки. Эта конструкция предназначена для укладки стоп из листов небольших форматов для улучшения стабильности стопы и для экономии места промежуточного хранения перед отправкой на переработку

Существуют разные типы стопоукладчиков, предназначенные для разных потребностей, как, например, для укладки последовательных, очень маленьких заказов, где слишком мало времени отводят на смену стопы; или при укладке коротких или узких форматов, которые иногда укладывают в пачки для стабильности и для рационального использования места в зоне хранения на накопительных транспортерах.

Последовательные маленькие заказы перерабатывают, используя одну или несколько дополнительных камер и соответствующую компоновку транспортеров, которая позволяет быстро менять направление движения картона то в одну камеру, то в другую и обратно, в случае если период времени на смену стопы превышает период времени, отведенный на смену заказа.

Пачки укладывают либо на стопоукладчике, который специально спроектирован для этих целей, либо используют нижнюю подачу как часть транспортировочной системы. На стопоукладчике иногда используют прокладочные листы для дополнительной стабилизации стопы. Это простая операция, но не забывайте, что эти листы могут создать определенные неудобства при загрузке на автопитатель.

Для этой технологической операции стопоукладчик должен быть оснащен «нижним миниукладчиком», который формирует небольшие стопы высотой до 400 мм на столе с роликовым транспортером. Транспортер перемещает пачки и собирает вместе бок о бок или торец к торцу, если они короткие, на втором столе с роликовым транспортером, затем их перемещают вместе на следующий роликовый транспортер, где формируют стопу (см. рисунок камеры, вид сбоку).

Обычно на выходе под транспортером ставят вибрационный выравниватель, который проталкивает листы и ровно складывает напротив ограничителя обратного хода. Некоторые поставщики оборудования в качестве опции предлагают боковые выравниватели поперек потока. Листы, которые находятся на вершине стопы и не несут большой весовой нагрузки, можно переложить, не повреждая края, при помощи выравнивателя.

В зависимости от того, какой тип выравнивателя установлен, важно обратить внимание на первую часть транспортера после резки, где проходит процедура разделения заказов. Нужно использовать устройства, которые замедляют скорость движения первых листов нового заказа и/или ускоряют скорость движения последних листов предыдущего заказа. Разные поставщики оборудования используют разные системы, но все они должны быть рассчитаны на аккуратное отделение заказов друг от друга без перекоса листов и контролировать, чтобы листы из одного заказа не попадали в стопу другого заказа. Большую стопу картона нельзя сформировать идеально.

Поверхность транспортера стопоукладчика должна быть достаточно высокофрикционной, чтобы не допустить скольжения или перекоса листов. На выходе стопы обычно ставят устройство для контроля листов как например, верхний валик, щетки или что-то подобное. Угол транспортера на выходе стопы и высоту стола или стопы настраивают в соответствии с длиной листа, чтобы препятствовать попаданию воздуха под листы, которые укладывают плашмя под небольшим углом (может создаваться подушка, которая может оттолкнуть стопу от заднего упора или перекосить набок). Из-за слишком большого угла входа может повреждаться нижняя часть длинных листов картона.

Ровные стопы легко транспортировать и подавать на перерабатывающие машины.

Прилегание особенно важно на верхнем стопоукладчике, иначе угол входа картона будет меняться с ростом стопы. Основной настраиваемой частью на стопоукладчике считают задний упор. Его местоположение настраивают в соответствии с длиной листа и задают значение заднего края стопы. Каждый раз, когда стопа выходит из камеры, задний упор перемещается немного назад, а затем возвращается на место.

Так как стопоукладчик предназначен для формирования стоп, остальные устройства, дополнительные приспособления или опции специально разработаны для того, чтобы выравнивать и контролировать поток картона, поступающий с резки прямо на верхушку стопы, учитывая возможность прерывания потока для смены стопы или смены заказа.

Разные поставщики оборудования предлагают разные устройства, но принцип их действия одинаковый, при этом важно, чтобы оборудование содержали в чистоте и был простой доступ к проведению обслуживания оборудования.

И в заключение, транспортер на выходе – это важная часть оборудования по спецификации, особенно для профиля Е, более тонких профилей и даже для профиля В. Хорошо известен эффект разброса листов под названием «лапа слона», когда листы, находящиеся в нижней части стопы, сползают назад. Это происходит из-за роликовых транспортеров, особенно если картон деформирован снизу.

Чем шире шаг роликов, тем эффект более нагляден. Поэтому столы с транспортерами и / или транспортеры на выходе всегда оснащены плоскими цепными пластинчатыми или пластиковыми транспортерами, иногда с роликами, которые покрыты ровным полотном. Это сделано для того, чтобы уйти от этого эффекта в данной зоне.

Укладка бумаги гармошкой

На пластиковых цепных транспортерах стопы перемещают без повреждений и без явного эффекта сдвига стопы снизу, при этом операторы могут безопасно ходить по транспортерам.

Рынок сбыта картона, уложенного гармошкой по всей ширине, а не разрезанного на листы, – незначительный. Данный продукт используют как защитный слой при транспортировке больших предметов, таких как холодильники и мебель.

Только на некоторых заводах (около 2%) есть оборудование для производства такого рода продукции. На этом оборудовании стоят биговальные системы вместо систем резки, которые бигуют картон поперек полотна по заданной на панели управления длине. Картон транспортируют над традиционным стопоукладчиком, затем сбрасывают практически вертикально в зону укладки.

Здесь его укладывают горизонтально и складывают попеременно влево-вправо (как сложена бумага для компьютеров – в форме непрерывной ленты, гармошкой) до тех пор, пока не сложат стопу нужной высоты или не достигнут заданного показания счетчика.

Затем картон режут поперек, обычно вручную. Конечно, данная технологическая операция значительно медленнее, чем резка обычных форматов, и она достаточно низкоквалифицированная.

Смена заказов в сухой части

При смене заказов на сухой части гофроагрегата используют автоматическую систему управления, которая посылает прописанные команды на различные узлы насушильной части в заданной последовательности.

Каждый поставщик имеет свою концепцию, но основные элементы в этой части должны быть выстроены в правильной последовательности. При выборе нужно учитывать преимущества и недостатки различных концепций.

Основные концепции, применяемые при технологическом процессе смены заказов на сушильной части гороагрегата:

1. Параметры смены заказов в сушильной части связаны с параметрами смены заказов в мокрой части, т. е. смена марки(ок) и/или смена ширины бумаги. В этом случае систему смены заказов в сушильной части максимально синхронизируют с системой смены заказов в мокрой части, чтобы минимизировать количество получаемых отходов.

2. Смена заказов в сушильной части без смены характеристик картона в мокрой части. Процесс смены заказа при данной концепции полностью автоматизирован с минимальным снижением скорости, если нужно, – в зависимости от оборудования в сушильной части и спецификации функций системы управления.

Если все идет по плану, при концепции 1 система смены заказов вступает в действие при поступлении на мокрую часть и изменении соответствующих элементов на сушильной части.

При концепции 2 система смены заказов инициирована метражом или количеством листов в соответствии с настройками программы планирования. В любом случае в системах имеются средства для внесения корректировок в ручном режиме.

Система смены заказов на современных гофроагрегатах представлена в двух вариантах:

а) «традиционный», или система смены заказа с остановкой, или б) система смены заказа без остановки.

На гофроагрегатах используют обе концепции смены заказов, но стоит заметить, что при безостановочной системе гофроагрегаты работают на полной скорости. Давайте отдельно рассмотрим обе представленные концепции смены заказов.

Система смены заказа без остановки

При использовании системы смены заказа без остановки ротационную резку на выходе с пресса для изготовления трехслойного картона используют для отделения полотна. На резке задают определенный отрезок задержки времени, который нужен для установки новых настроек на узле продольной резки и биговки и устройстве для обрезки кромки. В большинстве случаев этот отрезок времени получаем при снижении скорости на линии до 200 м/мин. или менее, как раз перед резом на резке, затем сразу после него.

Обрезки кромки с предыдущего заказа удаляют. Сразу после очистки узла продольной резки и биговки головки ножей и биговок перемещают на новые позиции. Если изменилась ширина полотна, перенастраивают систему обрезки кромки, меняют настройки системы отвода полотна в соответствии с новыми параметрами разделения заказов, а резку настраивают на новую длину листа(ов).

После того, как последние листы старого заказа уложены на стопу и последняя стопа вышла из камеры, задний упор перенастраивают на новую длину листа в каждой отдельной камере стопоукладчика.

Интеллектуальный контролер управляет скоростью поступающего картона при смене заказов таким образом, что передний край нового полотна попадает на узел продольной резки и биговки после того, как на узле уже выполнены все настройки, причем на каждом узле поддерживает по возможности желаемую скорость.

Существует минимум два ограничения рабочей скорости при смене заказов на промежутке от ротационной резки до узла продольной резки и биговки.

Первое – время на установку параметров на узле продольной резки и биговки, которое зависит от скорости перемещения головок и расстояния, которое должны пройти перемещающиеся устройства.

Второе – скорость ускорения и максимально короткий период скорости, когда резка может работать на листах старой длины. Ограничения определяют максимальную скорость, при которой поступает полотно, чтобы создать достаточный отрезок времени для переналадки узла продольной резки и биговки до подачи нового полотна на данный узел. Конечно, нужно также учитывать расстояние между ротационной резкой и узлом продольной резки и биговки. Чем больше расстояние, тем быстрее скорость при смене заказа на линии.

Типичные параметры:

Скорость линии 200 м/мин. = 3,33 м/сек.
Расстояние от ротационной резки до узлапродольной резки и биговки = 8,5 м.
Темп ускорения резки = 40 м/мин./сек.
Расстояние от первого вала с биговальными ножами до продольной резки = 1040 мм.
Отрезок от последней заготовки с узла продольной резки = 1,1 мот поступающего картона до первого биговального ножа.
Время настройки узла продольной резки / биговки = 0,33 секунды

Если для смены настроек на узле продольной резки и биговки понадобится больше времени, то программа подаст сигнал на ротационную резку о необходимости срезать несколько листов картона вместо того, чтобы выполнить один рез, чтобы таким образом иметь больше времени.

При этой процедуре увеличивается количество бракованных листов при смене заказа. Как вариант, можно замедлить движение поступающего картона, установив соответствующую скорость для необходимого периода времени, но при снижении скорости производят больше брака, чем при резке дополнительных листов.

Программное обеспечение должно быть предназначено для расчета времени ввода настроек на узле продольной резки и биговки, времени разгона и максимальной скорости резки на длину выпускаемого листа, выдавать соответствующие команды по увеличению скорости или снижению количества отходов на ротационную резку. Выбор приоритета – один из настраиваемых параметров.

Существует несколько способов снижения скорости и ограничения количества отходов, но самый эффективный – снизить время настройки узла продольной резки и биговки до нуля. Это просто реализовать при установке последовательного узла продольной резки и биговки. При этом, конечно, нужны дополнительные капиталовложения в оборудование
и дополнительное место.

Валы и головки дублируют сверху таким образом, чтобы один комплект можно было предварительно настроить на прогон следующего заказа, пока второй комплект работает на текущем заказе. Таким образом, смена заказов будет практически мгновенной. Более детально эта система освещена в предыдущем разделе под названием «Узел продольной резки и биговки», где описаны варианты с опциями. С таким оборудованием смену заказа можно выполнять при скорости 250 м/мин. или более.

Система смены заказа без остановки

В системе обязательно используют узел продольной резки как минимум с двумя станциями продольных ножей и двумя станциями биговальных ножей, а также устройство для регулировки ширины кромки и позиции беспрерывного потока кромки. При этом используют такие ножи, которые могут сразу войти в новый картон и начать аккуратно резать его в продольном направлении. После каждого ножа обязательно устанавливают устройство для удаления отходов.

Существуют две основных концепции, которые применяют при системе смены заказа без остановки в сушильной части. В первой используют ротационную резку специального дизайна, которая только режет полосы картона в поперечном направлении, которые предварительно были разрезаны в продольном.

Т. е. полотно не полностью разделено и поэтому при смене заказа оно не теряет сцепления и поперечной устойчивости. Переходные листы вырезают и выбрасывают в отходы на резке.

Вторая концепция предполагает использование узла продольной резки, который спроектирован таким образом, что может перемещаться в сторону на новую позицию, при беспрерывном потоке. Остальной картон режут только после узла продольной резки на дополнительной резке. В нашей книге первую концепцию мы назовем «без резки», а вторую – «направляющая кромка», они подробно описаны ниже.

Смена заказа «без резки»

Разные производители используют одинаковые принципиальные решения, которые различаются лишь в деталях. Как и на системе отвода полотна, описанной выше, сегментную ротационную высечку можно запрограммировать на выбор зоны смены параметров настройки ножа продольной резки и связать данные с ограниченной шириной поперечной резки, синхронизированной с системой смены заказа на продольно-резательном станке и обеспечивающей после смены заказа на станке выход только новых форматов.

Картон,полученный при смене форматов. На просечках видно наложение полотен при сплайсировании (наружное).

На продольно-резательном станке работающие продольно-резательные и биговальные ножи поднимают над картонным полотном, предварительно налаженный комплект ножей одновременно входит в картон и начинает резать новый заказ. В этом случае наблюдаем небольшое наложение старых и новых разрезанных листов. В то же время лотки для кромки перепозиционируются.

При данном технологическом процессе нет временных простоев, приостановки управления системой натяжения и системой бокового выравнивая. Переходные листы длиной около метра вырезают на резке и направляют на транспортер для отходов. Программа проверяет, чтобы следующий лист был отрезан в соответствии с параметрами, заданными по новому заказу.

В проиллюстрированном примере сегментный откидной нижний нож используют на ротационной резке с барабаном, на котором установлен один нож, если для резки нужно использовать только один откидной сегмент. Другие концепции предполагают использование сегментных ножей для резки на полиуретановом контрноже (фактически поперечная высечка) и водоструйный нож, который относят к категории «направляющая кромка».

Смена заказа «направляющая кромка»

Водоструйный нож – единственный способ быстрой смены продольных линий реза на картоне при смене заказа. Дженко (Genco) в Германии создал продольно-резательный станок с водоструйным ножом без традиционных ножей еще в 1970-х, но форсунки нужно было постоянно менять и предназначен он был только для тяжелого или пятислойного гофрированного картона.

Одинарная ротационная резка с сегментным контрножом

Решили также добавить в воду цепной полимер, чтобы контролировать беспрерывность узкого потока. Т. е. воду нужно было очищать в процессе рециркуляции, и в целом техобслуживание было слишком затратным. Поэтому сегодня водоструйные ножи обычно не используют при смене заказа и вернулись к традиционным ножам для продольной резки.

Другой способ – установить отдельную станцию для продольной резки только боковой кромки. Единичные высокоскоростные ножи для продольной резки используют вместе с устройствами, позволяющими головкам свободно двигаться, как если бы они двигались вдоль картонного полотна при настройке новой ширины. В этом случае нужна вторая ротационная резка для резки трехслойного гофрированного картона в продольном направлении и его биговки, как показано на рисунке.

В других случаях ножи нужно программировать таким образом, чтобы изменяемая продольная линия не прерывалась в заданной точке при смене ширины бумажного полотна, как прерывается поток обрезной кромки. Это делают, чтобы уйти от недостаточной надежности лотков для кромки, в которые собирают новую обрезную кромку при высокой скорости. Лотки как устройство, задействованное при смене заказа, нужно механизировать и предварительно установить в новую позицию.

Принцип мгновенной смены заказа с бесперерывным потоком обрезной кромки.

При традиционном способе смены заказа любой из инструментов для продольной резки, описанный выше, используют для обрезки боковой кромки.

Если систему переводят на традиционный способ смены заказа из практических соображений, поперечную резку синхронизируют с вырубной резкой. Вырубная резка в свою очередь оснащена датчиком для контроля новой направляющей кромки таким образом, что одна или несколько станций могут выполнить начальный очень короткий срез перед тем как продолжить беспрерывный рез форматов заданной длины.

При таком способе смены заказа действительно минимизируют количество отходов. Обрезки можно собрать позже, когда короткие листы будут либо выброшены, либо пройдут по линии на вершину последней стопы. Короткие листы не смогут застрять на стопоукладчике, забиться могут только большие, которые согнутся, столкнувшись с ограничителем обратного хода, и создадут барьер для поступающих листов.

При правильном подборе оборудования линия может работать надежно и без остановов при смене заказа.

Перед тем как закончить описание сушильной части, стоит, наверное, затронуть спорные вопросы, о которых много говорят. Вопросы возникали у многих западных производителей картонных ящиков, побывавших в Японии. Там считают нормой симплексные ножи, в то время как на западе предпочтение отдают дуплексным машинам.

Дуплексная резка против симплексной – большой спор

Симплексные ножи считают логичным выбором при использовании узких гофроагрегатов, шириной до 1,5 м, но если ширина больше, есть смысл использовать дуплексную резку, на которой можно резать два разных заказа. При этом дизайнеры получают дополнительные возможности при планировании.При использовании симплексной резки учитывают только требования заказчика к поставляемой продукции.

Фактическая суточная программа будет разработана на основе предпочтений компании в марке бумаги или ширине прогрессии, которая соответствует работе мокрой части. Позже ее нужно будет менять, чтобы обеспечить соответствующий баланс в рабочей зоне переработки, так, например, что выпускаемый целое утро картон, предназначенный для высекальных машин, не поступит, и встроенные в линию флекопечатные машины останутся без работы.

На складе выбирают бумагу такой марки и ширины, чтобы можно было достичь баланса между минимальным объемом оборотного капитала на складе и контролем ширины обрезной кромки в сочетании с предоставлением хорошего уровня услуг заказчику. Для этого нужно иметь достаточный запас бумаги различной ширины.

В Японии своевременная поставка товаров переросла в культуру поставки, которая распространяется как на бумажные предприятия, так и на предприятия, выпускающие тару.

Существует также большое количество независимых предприятий, выпускающих тару. Почти весь объем используемой бумаги выпущен на внутреннем рынке, и более того, большинство клиентов заказывают поставку определенного количества картона, которому должны следовать поставщики бумаги. Для этого хорошо подходят гофроагрегаты с симплексной резкой (так как ничто не оказывает давления на планирование соответствия длины параллельно выпускаемых заказов, как на дуплексной резке в сушильной части).

Необходимость, как известно, – это источник изобретательности, и она привела как к обязательному использованию философии своевременной поставки, так и к точной потребности в Японии.

Многие производители тары и их заказчики живут в городах, где пространство – это роскошь, а улицы недостаточно широкие. Эти факты говорят о невозможности создания складских помещений, больших зон для отгрузки и разгрузки, а следовательно, и о невозможности использования больших транспортных средств, которые не смогут добраться на место назначения.

И, в конце концов, операторы на машинах и обслуживающий персонал в Японии должны быть более квалифицированными, чем на Западе, и рабочая этика более продвинута, как замечено во время посещений западными специалистами.

Несомненно, что любое посещаемое впервые предприятие является источником новых знаний в области эксплуатации, и этот эффект был гиперболизирован на предприятиях в Японии. Не всегда просто добиться культуры перевозок, выполнения рабочих обязанностей или дисциплины.

Выводы, сделанные после посещений предприятий, подчеркивают осведомленность и амбиции, что оказывает положительное влияние на многие компании. Однако некоторые пожилые администраторы блокируют любые продвигаемые новшества, в чем и проигрывают.

Ситуация в Европе и США, бесспорно, различается внешними торговыми условиями, отношением рабочих к жизни и обязанностям, расположением поставляющих линий и предприятий, – и это еще не все отличия.

Возьмем, например, Европу. Большую часть гофротары, производимой в Европе, производят большие интегрированные компании. Значительная часть потебляемой бумаги импортируется, в основном морем. Поэтому пока заказчики ищут своевременную поставку, сложно получить соразмерную поддержку со стороны бумажных предприятий и ожидать, что они будут хранить бумагу (и обычно рулоны сомнительного качества, «экспортные отходы»).

Большинство европейских предприятий, выпускающих ящики, и их заказчики находятся за пределами городов, поэтому места для загрузки и разгрузки на предприятиях и места для маневра вполне достаточно. Расстояния для доставки больше, и к поставкам не предъявляют таких точных требований по количеству, хотя наблюдается рост потребителей листовой продукции; сегодня это требование всех современных предприятий.

Внедрение дуплексных (или триплексных) резок способствовало вариативности технологического процесса. Возникла потребность в квалификации, эквивалентной той, что имеет портной, который может сшить высококачественную одежду с небольшим количеством отходов. Большое преимущество дуплексной резки в том, что в большинстве случаев на предприятиях можно снизить объем бумаги различной ширины, которая хранится на промежуточных складах, и работать с тремя или менее видами без больших показателей убытков от обрезки кромки.

Так как разные заказы отличаются по длине, оптимального подбора ширины обычно достигают, разделив более длинные заказы на несколько длин в процессе работы. Деление обычно проводят в зоне группировки заказов, при проектировании заказов (ПЗ), где заказ хранят до его полного выполнения и передачи в зону переработки. При ПЗ требуется дополнительное место для хранения.

Это может создавать проблемы при переработке картона различных марок при различных условиях. Преимущество дуплексной резки заключается в том, что она позволяет делать короткие заказы так долго, как это необходимо, при работе «один на выход», в то время как при симплексной резке должны работать по принципу «много на выход», чтобы использовать ширину машины. Получаем эффект выпуска коротких заказов при более коротких прогонах.

Сравнительная характеристика основных зон симплексной и многофункциональной резок:

• уровень рулонов на складе – используемая ширина, оборотный капитал;
• частота смены рулонов в мокрой части;
• просто выпускать точное количество;
• используемая ширина на гофроагрегате;
• отходы кромки на гофроагрегате;
• объем проектируемых заказов на складе, оборотный капитал;
• поток на переработку.

В целом, недостаток симплексной резки в том, что нужен большой объем рулонов на складе (оборотный капитал), более комплексная система переработки рулонов, ниже уровень утилизации ширины и производительность гофроагрегата с потенциально высоким уровнем отходов и балансированной нагрузкой в зоне переработки.

Преимущество заключается в производстве точного количества, зона для проектируемых заказов нужна меньшая, так как через переработку проходит простой, постоянный поток.

Серьезный аргумент в том, что вы можете предложить более высокий уровень услуг для заказчиков, используя симплексные машины. Но захочет ли заказчик платить цену, в которую включены дополнительные затраты? Не всем заказчикам нужен быстрый производственный цикл, поэтому, возможно, дуплексные машины с правильными техническими характеристиками и опытным планированием можно использовать для маневренности заказов, кроме того, они более производительные и менее затратные.

Большое количество предприятий успешно достигло высоких показателей при выполнении симплексных операций на дуплексных машинах, но при условии использования всех устройств, если в этом есть смысл. В данном случае важно управлять персоналом, который занимается у вас продажами. Если один продавец поддерживает в одном контракте заказы на шести- или восьмичасовой производственный цикл, его коллеги не смогут продвигать такой же объем, и становится ясно, какой ущерб можно причинить компании, если такие заказы не будут только исключениями.

Эта отрасль промышленности всегда была близка к моде, и иногда, к сожалению, здравый смысл отходил на второй план. Чрезмерное усердие и энтузиазм приносит больше вреда, чем пользы. Берегитесь фанатичных приверженцев!

Так как ширина машины увеличилась, в сушильной части чаще используют триплексные ножи – опять же для более высокой производительности, сокращения количества отходов и уменьшения количества рулонов разной ширины. Чаще форматы режут, используя бумагу одной ширины, но существует мнение, что третий нож стоит ставить, даже если его будут использовать при резке 15% заказов.

[/private]

По вопросам покупки книги «Гофроиндустрия. В поисках совершенства» обращайтесь:
Константин Шабуневич
Тел. моб: +38 093 246 21 21 (Viber, WhatsApp, Telegram)
[email protected]

If you find an error, please highlight a piece of text and clickCtrl+Enter.